LES SOUS-TRAITANTS SE DOPENT A L'INNOVATION

Par  - Publié le | L'Usine Nouvelle n° 2893

Entre compétition acharnée et dérive des attentes des donneurs d'ordres vers plus de spécialisation, les sous-traitants tirent leur épingle du jeu grâce à la recherche- développement. Une démarche active qui entraîne de nombreux bouleversements.

Coup de massue pour la sous-traitance française. Le mois d'octobre a encore alourdi le nombre de redressements judiciaires. Parmi les victimes, Cogémoule, Microcast ou Bronze Acior. Des références dans leurs spécialités respectives. Tous les secteurs sont touchés. Pour autant, les sous-traitants ne baissent pas les bras. Beaucoup ont trouvé une nouvelle arme : l'innovation. A la question « l'innovation est-elle un critère de différenciation dans votre métier ? », 87 % des entreprises interrogées par « L'Usine Nouvelle » à l'occasion de notre enquête Midest - salon qui se tiendra à Paris-Nord Villepinte du 18 au 21 novembre - ont répondu par l'affirmative. 57 % jugent que c'est « essentiel ». « C'est une condition de survie », assurent même certains sous-traitants.

Pour ces industriels aux marges souvent très faibles, la démarche est dictée par la compétition. « L'innovation se traduit entre autres par une automatisation poussée de nos procédés, afin de réduire au minimum la main-d'oeuvre directe. Ce qui nous permet de lutter contre les pays comme la Chine », commente André Hauret, directeur au groupe de fonderie Arche.

Sur les produits à haute valeur ajoutée, c'est la capacité à se différencier qui est en jeu. Objectif : faire toujours plus et mieux que les autres, en mettant en oeuvre les technologies les plus performantes. Et ça marche. « Nous avons réduit la non qualité de 30 %, en dix-huit mois, tout en multipliant les cadences des machines par deux sur certaines productions », expose André-Pierre Augé, le directeur général d'Augé Découpage, à Besançon (Doubs). Pour ce faire, ce spécialiste du découpage de précision a mis en oeuvre des technologies d'avant-garde. « Nous sommes très peu dans le monde à assurer ce niveau de prestations. Notre avance décourage les nouveaux entrants potentiels », estime André-Pierre Augé.

Parallèlement, les exigences des donneurs d'ordres évoluent. « De moins en moins de nos clients possèdent en interne les ressources pour développer des produits de A à Z. Ils externalisent donc leurs développements », expose Jean-Pierre Bellouguet, le P-DG de Solectron France. Pour le sous-traitant électronique bordelais, cette demande est née chez les fabricants de PC et de composants de télécoms. Mais, de plus en plus, elle émane de segments de marchés jusque-là très intégrés : l'automobile, la défense ou encore le médical. Confirmation de cette tendance dans la mécanique. L'équipementier Valeo privilégie un nombre réduit de sous-traitants, triés sur le volet, les « VIPs » (Valeo Integrated Partners) dans le langage maison. Autrement dit, les grands clients cherchent des spécialistes, des experts qui ne se contentent plus d'exécuter des ordres. « Nous réalisons encore des travaux sur plan. Mais souvent, les clients se reposent sur nous pour toute la fonction amortissement », relate Fabrice Piotrowski, directeur commercial des Ressorts Masselin, basés au Petit-Quevilly (Seine-Maritime). En aéronautique, bémol. « Nous sous-traitons une partie de nos études, mais en gardant toujours la main », explique Jean-Pierre Bertrand, chef du projet d'optimisation de l'ingénierie et de la sous-traitance d'études chez Snecma.

Conséquence, les cahiers des charges sont de moins en moins fournis. « A nous de les compléter grâce à notre connaissance du métier, explique Michel Goetz, le P-DG de PMPC (surmoulage). Sur une technologie nouvelle, nous proposons dès le départ des modifications ou développons des solutions pour les rendre réalisables. » Exemple : les broches rétractables intégrées aux outillages de surmoulage permettent de noyer des inserts en acier dans du plastique. Une opération impossible par les techniques classiques.

Se lancer dans la recherche exploratoire

Autre voie suivie : l'élargissement du champ de leurs compétences, en amont et en aval de la prestation originale. En amont, les études. « Désormais, toutes les demandes de prix incluent des coûts de numérisation, de calculs et de tests de validation », témoigne André Hauret, chez Arche. En aval, ce fondeur intègre d'autres métiers : l'usinage des bruts et l'assemblage. Et, là encore, à la demande des clients. D'autres sous-traitants vont encore plus loin. Ils se lancent dans la recherche exploratoire. Objectif : prendre de l'avance. « Nous anticipons les demandes des 2 à 5 prochaines années », confirme René Cathiard, le directeur recherche-développements du spécialiste belfortain des fixations pour l'automobile Lisi Automotive. La démarche peut s'avérer risquée. « Pour répondre à l'exigence d'élimination des matériaux intégrant du chrome 6, nous avons travaillé deux ans sur des dépôts de zinc-manganèse », se souvient Jérôme Frantz, le P-DG de Frantz Electrolyse. Peine perdue, le procédé de traitement de surface, très prometteur en laboratoire, n'a pas tenu ses promesses au niveau industriel. Heureusement, l'entreprise francilienne avait aussi misé sur le Zintek, un procédé destiné aux matériaux fragilisants qui commence à percer.

Des collaborations plus étendues

Point commun à ces acteurs d'un nouveau genre : le recours à des collaborations plus étendues. Avec leur client d'abord, dans le cadre d'une co-conception qui peut se traduire par le détachement d'un ou plusieurs spécialistes chez les donneurs d'ordres. Avec les fournisseurs aussi. « Auprès du client, nous valorisons le couple formulateur-applicateur », explique Jérôme Frantz. Et le formulateur participe à la mise au point des procédés au sein même de l'entreprise.

Autre solution, le trio. « Sur beaucoup de projets, nous travaillons étroitement avec un client et un fournisseur de matière », témoigne Patrick Findeling, président du directoire de Plastivaloire. Le fabricant tourangeau de pièces en plastique pour l'automo- bile collabore parfois avec des alliés inattendus : des entreprises d'un autre secteur... voire des concurrents. Une approche qui devrait se développer. « Nous sommes prêts à tous les types de partenariats », avance René Cathiard, chez Lisi Automobile.

Ces changements profonds dans les méthodes de travail ont un impact fort sur la structure des entreprises. A commencer par leurs ressources humaines. « En 1998, il n'y avait qu'un ingénieur dans notre filiale SAM Technologies. Aujourd'hui, il y en a 30 », annonce André Hauret, du groupe Arche. Et chez le fondeur, un plateau de 43 personnes travaille désormais sur 50 projets de recherche-développement par an.

Parmi les embauches des sous-traitants innovants, on trouve de plus en plus souvent des profils de pointe. Des diplômés, parfois à bac + 8, capables de réaliser des travaux de conseil, d'expertise et de recherche. Certains embauchent même des profils inattendus. « Nous avons engagé, il y a un an, un designer spécialisé dans l'automobile », raconte Jérôme Vidalie, directeur général adjoint d'Inoplast. Objectif du spécialiste ardéchois des composites : déterminer, dès la sortie des concept-cars, les futures exigences des constructeurs d'automobiles.

Comment innover ?

« Innover, c'est aussi faire évoluer sa structure et ses compétences en permanence », estime Jérôme Frantz, chez Frantz Electrolyse. Son entreprise est investie dans une démarche de progrès continu, destinée à améliorer ses outils de production et son offre de services. Des services de plus en plus personnalisés, qui peuvent aller jusqu'aux solutions logistiques : Augé Découpage assure ainsi, plusieurs fois par jour, des livraisons sur les lignes du client. « Ce service fait aussi partie de l'innovation , assure son P-DG. Et surtout nous rend encore un peu plus indispensable et irremplaçable. »

Dans ce recours accru des sous-traitants à l'innovation, leur stratégie, elle-même, est souvent remise en cause. Déjà en prise avec l'effet de tenaille du QCD (qualité, coûts, délais), ces industriels sont confrontés à de nouveaux sujets d'interrogation. A commencer par la délimitation des champs de l'innovation. « Nous nous concentrons sur le développement plutôt que sur la recherche, annonce, Gérard Veyssière, directeur de la division PVD de Bodycote en France (traitement de surface). Une société ne peut pas attendre dix ans avant de tirer les fruits d'un investissement. » Autre sujet critique, l'organisation de la recherche, notamment pour les sociétés internationales. Par ligne de produit ou par technologie ? Bodycote a choisi la première solution. « Nous nous sommes spécialisés par pays. En France les outillages, en Hollande les composants mécaniques et aux Etats-Unis les produits décoratifs », détaille Gérard Veyssière.

Même angoisse sur la notion de taille critique. Sans doute est-il inutile d'être très grand pour avoir de bonnes idées. Mais pour un plasturgiste investi dans des développements sur des matériaux nouveaux, il faut être puissant pour intéresser les fournisseurs. « Dans notre métier, avec une consommation annuelle de 3 000 tonnes de matière première, vous êtes insignifiant », témoigne Patrick Findeling, chez Plastivaloire.

Autres problèmes cruciaux : la propriété intellectuelle (lire notre article page 72) et surtout le financement de l'innovation, même si de nombreux soutiens existent (lire notre article page 74). Pour les entreprises les plus en pointe, les dépenses de R&D représentent entre 5 et 10 % des investissements annuels. Avec, en outre, des contraintes importantes, comme le « gel » d'une partie de l'outil industriel. « Il est presque impensable de stopper une production pour réaliser des tests, décrit Jérôme Frantz. Aussi, sur les vingt lignes de traitement que compte l'entreprise, une est dédiée au nouveaux développements. »

Le spécialiste des traitements de surface HEF, dont l'activité historique était la recherche sous contrat, a réglé le problème budgétaire. Ses développements sont financés par l'exploitation. Grâce aux ventes de licences, entre autres. Démarche plus courante : « Nous passons une partie des coûts de développement dans les outillages et, si possible, une partie sur le prix de vente des produits, répartie sur deux ans », explique Michel Goetz, chez PMPC. Un schéma idéal. Mais souvent difficile à faire passer auprès des clients. De surcroît, le succès n'est pas garanti. Pour preuve, les dépôts de bilan récents de Bronze Acior et Microcast, en pleine phase d'investissements.

Il n'empêche ! Un nombre croissant de sous-traitants veulent s'affirmer sur le terrain de l'innovation. Pour bien marquer la métamorphose, ces dirigeants qui se contentaient de produire pour d'autres, changent de vocabulaire. « Sous-traitants techniques » pour les uns, « experts », « fournisseurs de produits intermédiaires co-développés », « fournisseurs de solutions » voire « mini-équipementiers » pour les autres... les nouvelles définitions fusent !

Alors, la notion de sous-traitance serait elle en train de disparaître ? Non, « c'est la hiérarchisation qui change, commente Patrick Findeling, chez Plastivaloire. Désormais, ce sont les injecteurs qui deviennent des sous-traitants. » Même phénomène dans l'électronique. Pour ne pas perdre les quelques clients qui leur restent, les sous-traitants délocalisent la fabrication de masse là où les coûts de production sont plus bas. « L'objectif de nos quatre usines européennes est de servir de points d'entrée pour les clients locaux. Et de leur donner accès aux capacités de fabrication mondiales », commente Jean-Pierre Bellouguet, le P-DG de Solectron France. Jean-François Evellin, le P-DG de Thealec, PMI alsacienne de l'électronique, sous-traite déjà en Tunisie les productions qui lui sont confiées. Et prévoit même d'y délocaliser une partie de la conception dans le futur. « Autant jouer avec la mondialisation, conclut-il, en prenant à chaque étape notre part de valeur ajoutée. »

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