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Les secrets de fabrication de la chaussure "Made in France" enfin révélés !

Publié le

Au Soulier Français à Romans-sur-Isère (Drôme), les chaussures se fabriquent à l’aide de machines, mais surtout avec des mains.  


Crédits: Marine Protais

Dans une salle encombrée de machines et de tables de travail, l'odeur du cuir se mêle à celle de la colle. Le site du Soulier Français à Romans-sur-Isère (Drôme) ressemble plus à un atelier d'artisans qu'à une usine. Ni charlotte, ni chaussure de sécurité. Les ouvriers travaillent en tablier, ou dans leur tenue de ville. Le bruit des machines ne masque pas leurs conversations. Sur leurs plans de travail, sont entreposés outils, pots de colle, pinceaux, bobines de fils, solvants et chutes de cuir. Un apparent bazar, derrière lequel se cache un travail minutieux et organisé.

Avant de vous chausser, un soulier nécessite une centaine d'étapes de fabrication, de la coupe du cuir à la boîte à chaussures. Au Soulier Français, ils sont manipulés par treize paires de mains et une petite quinzaine de machines. L'ex atelier Stéphane Kélian et Charles Jourdan a rouvert ses portes en août 2015. Repris en 2012 par Royer, il avait été liquidé un an plus tard. Xavier Porot et Priscille Demanche, les propriétaires des jeunes marques Ellips et Bichette, l'ont racheté et rebaptisé "Le Soulier Français". En plus de leurs collections, ils produisent les chaussures d'autres créateurs, comme Fred Marzo et Amélie Pichard, qui a notamment signé une collection "vegan" avec Pamela Anderson.

Le site peut produire jusqu'à 25 000 paires par an. Aujourd'hui, les ouvriers réalisent des prototypes pour Juliette Parcevaux, la fondatrice de la marque "Dessine-moi un soulier", venue spécialement de Paris pour jeter un œil à la production.

Crédits: Marine Protais

Du rafia pour Pamela Anderson

 
Un morceau de cuir vert anis attend son heure sur la machine de découpe. Le patronage et la coupe sont les étapes les plus automatisées de la chaîne de fabrication. Une ouvrière commande, avec sa souris, l'ordinateur de l'Atome Flash cut, la machine chargée de calculer les mesures des pièces de cuir, et de les découper.

"Les matières premières viennent majoritairement d'Italie et d'Espagne pour le cuir notamment, et de quelques fournisseurs français, précise Xavier Porot. Quand nous avons fabriqué la collection de Pamela Anderson, les matériaux étaient très spéciaux : vinyle, jean, rafia… Et là c'était plus difficile de se fournir en Europe."

Les pièces du patron sont ensuite assemblées pour former la tige de la chaussure, la partie qui recouvre le dessus du pied. On appelle cette opération le piquage. Dans une pièce au fond de l'atelier, Boulos Bedraos est installé derrière une machine à coudre. Ses lunettes sont posées sur le bout de son nez et son regard rivé sur une bobine de fil qu'il déroule rapidement. L'homme a cinquante ans d'expérience.


Crédits: Marine Protais

"Tous les ouvriers ici sont des experts de la chaussure", insiste Xavier Porot. La plupart sont des anciens des ateliers Kélian et Jourdan, et les plus motivés ! Lors de la fermeture ils voulaient monter une Scop." Carlos Zorilla, le directeur technique, a travaillé bénévolement pendant deux ans aux côtés des deux fondateurs pour élaborer le plan de rénovation du site. 

"L'assemblage, c'est toujours à la main"

La tige de la chaussure, cousue par Boulos, passe ensuite entre les mains d'Ignanzo. Un homme longiligne au crâne dégarni et aux yeux rieurs. Il s'occupe du montage. Il place la tige sur une forme, un moule en forme de pied qui varie selon le modèle et la taille. Et agrafe à la tige la première de montage, une sorte de pré-semelle. Il place le tout dans une machine aux allures de vortex métallique. "C'est la Molina, la machine à monter les bouts, précise Ignanzo. Elle chauffe le cuir de la tige et le colle à la première de montage."

L'étape suivante, c'est l'assemblage, le domaine de Gérard Perrat. Le brun moustachu presse une semelle à talon rose pailleté contre une tige en cuir blanc. "L'assemblage, c'est toujours à la main", affirme-t-il. Les deux parties de la chaussure ont préalablement été enduites de colle et réchauffées dans un petit four. Pour finaliser l'assemblage, Gérard place la chaussure dans une presse. Il retire la forme avec précaution, et pose le soulier sur un tapis roulant, qui le mène dans un réfrigérateur à -18 degrés.

Finitions avant l'envoi

Une fois la chaussure rafraîchie, l'ouvrier peut passer à l'ajourage. La première étape de la finition. Il s'installe derrière une petite machine verte. Elle sert à découper le surplus de cuir. Gérard observe la chaussure, puis se saisit d'une paire de ciseaux sur son plan de travail. "Il faut toujours repasser après la machine, avec des ciseaux, ou avec des outils spéciaux". Il montre un petit outil métallique qui ressemble à un pique à crabe. "Je dois être le seul dans la profession à utiliser encore ça", sourit-il.


Crédits: Marine Protais

Gérard passe ensuite la main à Christine Lebrat et Brigitte pour le fignolage. Brigitte colle la semelle intérieure à l'aide d'un pinceau. Puis appuie dessus avec ses doigts. Elle nettoie ensuite la chaussure avec un mouchoir imbibé de solvant pour retirer les éventuelles traces de colle. Christine bourre les souliers avec du papier, pour préserver la forme. Elle les enveloppe, puis les place dans un grand carton, où sont déjà entassées une vingtaine de paires. "Au total on va envoyer 33 prototypes à Juliette. C'est elle qui les placera dans leur boîte", conclut Christine.

  

Xavier Porot a voulu réinjecter certains aspects de la production industrielle dans cet atelier. "On a remis le chronomètre, comme dans les usines automobiles d'où je viens, pour accélérer le rythme de fabrication. Mais les opérations restent très artisanales." D'ici à 2020, Le Soulier Français devrait accueillir 40 ouvriers supplémentaires, et doubler la surface de son atelier. 

Marine Protais

 

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