Investir dans la santé, la sécurité et l'ergonomie au travail peut améliorer la qualité de l'emploi et des produits. Et par là la performance. Pourquoi la crise n'est pas un obstacle à cet investissement pour l'avenir, mais aussi pour la compétitivité de

(article modifié le 27/03/09)
Recul de l'âge de la retraite, crise économique, évolutions des métiers... Les enjeux de la sécurité et de la santé au travail sont nombreux pour les équipementiers automobiles. C'est pour en débattre que le réseau ARACT (Agences régionales pour l'amélioration des conditions de travail) a organisé avec la FIEV (Fédération des industries de l'équipement automobile) une journée de rencontres, le 13 mars. Face au vieillissement de la population des usines, au manque d'attractivité de la filière auprès des jeunes, et à la pression accrue à laquelle sont soumis les salariés (chômage partiel, spectre de la perte d'emploi, augmentation des cadences, flexibilité du travail...), équipementiers, institutionnels et scientifiques se sont penchés sur les problématiques d'employabilité, d'ergonomie et de prévention des risques.

Il en ressort que les enjeux de court terme (lutte contre la crise économique) et de long terme (amélioration des pratiques) ne sont pas antinomiques. Investir dans l'ergonomie, la prévention des risques et la formation, alors que l'industrie part en vrille ? Pourquoi pas. Car les spécialistes présents avaient à cœur de convaincre l'auditoire que ce sont des leviers de compétitivité pour les entreprises. Ainsi Tommaso Pardi, sociologue du travail au Gerpisa (un laboratoire de recherches dédié à l'automobile), qui a longuement étudié les méthodes de management des constructeurs japonais, insiste sur la nécessité intégrer en amont la sécurité et la santé des salariés dans la « démarche de management », « parce qu'elles influent sur la productivité et la qualité ». Sans compter leur impact sur le climat social de l'entreprise.

Si à première vue, la crise recentre les investissements sur le plus facilement quantifiable, on peut aussi la voir comme une opportunité pour investir dans la santé au travail.

> Elle dégage du temps de formation disponible. Profiter d'une période de chômage partiel pour offrir une formation en ergonomie à ses équipes donne des outils à tous pour soit améliorer l'existant, soit intégrer l'ergonomie en amont dès la conception du produit. Delphine Sadoch, responsable RH chez Plastic Omnium, concédait lors de la journée que la sensibilité à l'ergonomie n'était pas assez développée dans les entreprises.

> Le Pacte automobile veut diffuser les pratiques de lean manufacturing et y consacrera 15 millions d'euros. C'est le moment de se poser les bonnes questions, en prenant en compte toutes les dimensions de la performance. Ne pas oublier que le lean management implique d'éliminer les problèmes en remontant à leur cause profonde, de réaliser les diagnostics sur le terrain, et de donner aux salariés les moyens de s'adapter aux méthodes juste-à-temps. « Le juste-à-temps fragilise les processus de production. Il nécessite de pouvoir résoudre les problèmes en permanence », note Tommaso Pardi.  « Le rôle de l'ergonome est de rendre compte des conditions qu'il faut pour mettre en place cette efficacité des opérateurs », explique Fabrice Bourgeois, ergonome et enseignant. Un modèle d'efficacité à contre courant, qui ne passe pas par l'objectif d'être capable de tout prévoir, mais celui d'être capable de tout résoudre.

> Les équipementiers se sont vidés de leurs intérimaires pour réduire les coûts et s'adapter aux baisses de production. Si un salarié part en arrêt maladie, si l'absentéisme augmente ou si la médecine du travail décide une restriction d'aptitude, les dirigeants sont coincés. Ils doivent faire avec le personnel disponible. Trop de restrictions d'aptitudes et c'est le casse-tête assuré car on ne peut plus faire tourner le personnel aux différents postes ni le remplacer. La période est donc propice pour faire en sorte d'investir dans la santé et la sécurité des salariés. 

Malheureusement, ces arguments s'opposent trop souvent à cette objection : le retour sur investissement des actions en matière de santé et de sécurité est impossible à calculer précisément. Oui et non. Tout d'abord, intégrer les réflexions en amont permet de ne pas avoir à supporter le double coût de la réflexion a posteriori plus la réparation des problèmes. Ensuite, on peut limiter les coûts en faisant participer les salariés eux-mêmes. Par exemple, chez Favi, spécialisée dans la fonderie laiton, deux opérateurs - avec l'appui d'un groupe de travail pluridisciplinaire (chef d'équipe, agent qualité, agent maintenance, technicien du bureau d'études, commercial) - ont réussi en six mois à améliorer l'ergonomie de leur poste en en repensant complètement sa configuration. Coût pour l'entreprise : zéro, mis à part le temps passé, soit une heure par semaine pour les opérateurs. Avec à la clé une amélioration du flux.

Mais en dehors de ces considérations, il faut plus largement abandonner l'idée que la santé et la sécurité, ou l'ergonomie, ne sont pas des leviers quantifiables. « La quantification des résultats est un des problèmes centraux de la démarche », souligne Vincent Frigant, économiste au GERPISA. « Les RH doivent mettre en place des procédures les plus précises et standardisées possibles pour fluidifier les interfaces entre les personnels » qui collaborent à l'amélioration de la performance, ajoute Tommaso Pardi. Encore faut-il se mettre d'accord sur des instruments de mesure. « Il est nécessaire de trouver de nouvelles méthodes d'évaluation de l'efficacité d'une personne, qui est en général mal appréciée par les industriels », explique l'ergonome Fabrice Bourgeois. Et les ergonomes proposent des méthodes pas forcément reconnues par les entreprises. « Par exemple, une prise d'initiative d'un opérateur qui s'écarte des standards est la plupart du temps considérée comme une erreur par le management, alors que l'ergonome peut l'évaluer comme une ressource permettant d'accroître l'efficacité. Si les moyens techniques et organisationnels, notamment dans le Lean, sont conçus exclusivement pour des standards inflexibles et s'ils ne permettent pas des prises d'initiative humaine, alors les opérateurs sont en difficulté pour contribuer, par leur activité, à l'efficacité, et cette difficulté a des effets sur leur santé. »

Autoliv, un équipementier qui fabrique des systèmes de sécurité automobile (airbags, ceintures, unités de contrôle électroniques...), a ainsi fait intervenir un ergonome dans le cadre d'un projet de modification de la conception et de l'assemblage d'équerres destinées à l'accroche d'airbags, qui visait à éliminer les troubles musculo-squelettiques apparus chez les opérateurs. Un projet mené selon la méthode Kaizen de Toyota. L'apport de l'ergonome, qui a « factualisé et caractérisé le ressenti des opérateurs », est considéré comme l'un des facteurs de réussite du projet.

Raphaële Karayan