L'usine super écolo du chocolatier Cémoi

Inauguré il y six mois, le site du chocolatier monte en puissance. Répondant à la norme Haute qualité environnementale, l'usine de Perpignandevrait permettre à Cémoi de s'imposer sur les marchés européens.

En salle de fabrication, le cacao commence à délivrer tous ses arômes. Dans les conches, ces grosses marmites ouvertes munies de rotors, jusqu'à 12 tonnes de sucre, de cacao et de poudre de lait - réduits en poudre fine - sont malaxées et fondent lentement. L'opération va ainsi durer plusieurs heures pour donner une pâte homogène. Bienvenue dans la nouvelle usine du chocolatier Cémoi. Inauguré il y a six mois à Perpignan, ce vaisseau amiral monte progressivement en puissance. Il en sort déjà chaque jour 1,3 million de tablettes de chocolat. Sa capacité de 50 000 tonnes en fait l'une des principales unités de production de tablettes en Europe. Elle a vocation à fabriquer 20 % de la production du groupe et à inonder les marchés d'Europe du Sud.

PME face aux géants du chocolat (Nestlé, Ferrero, Kraft, ou Cadbury) et du cacao (Barry Callebaut, Archer Daniels Midland), Cémoi s'est doté d'une usine à la hauteur des ambitions européennes de Patrick Poirrier, son PDG. Le projet, initié en 2006, a dû être redimensionné à la hausse pour pallier la perte, dans un incendie en 2007, d'une usine de 20 000 tonnes en Espagne. Patrick Poirrier a alors décidé de rapatrier la production espagnole vers Perpignan. Surtout, l'usine a été certifiée Haute qualité environnementale (HQE), une démarche encore peu fréquente en France. La maîtrise de l'énergie a été le maître mot de ce projet de 56 millions d'euros dépensés pour moitié dans le bâtiment et pour moitié dans les équipements de production.

RÉDUIRE AU MAXIMUM L'IMPACT ÉNERGÉTIQUE

Pour décrocher le label, le groupe a mis en oeuvre une gestion technique centralisée, afin de disposer d'une cartographie précise de ses consommations (électricité, air comprimé, eau, gaz et rejets), à 60 % utilisées par la fabrication elle-même. Eclairage, moteurs équipés de variateurs de vitesse, compresseurs frigorifiques à haut rendement et à vitesse variable, outils de mesure des consommations et de récupération d'énergie, tours aéro-réfrigérantes pour la production d'eau glacée, capteurs solaires pour la production d'eau chaude... Le groupe a étudié toutes les solutions pour réduire au maximum son impact. « Toutes ces mesures nous permettent d'économiser environ 15 % d'énergie », estime Stéphane Joubert, le directeur technique, qui a piloté ce projet pendant trois ans. Le toit de l'usine abrite, par exemple, 11 000 m2 de panneaux solaires, soit la surface la plus importante pour un site industriel en France à sa construction. À eux seuls, ils ont coûté 3 millions d'euros et fournissent annuellement 650 000 kWh.

Suite à l'incendie de l'usine espagnole, le groupe s'est aussi imposé des normes de sécurité drastiques. Le site est entièrement équipé de sprinklers. Le local à air comprimé et le stockage des palettes ont été évacués hors de l'usine pour limiter les dangers. « Nous avons également pris en compte les phénomènes climatiques extrêmes comme le vent, la neige, les séismes ou la foudre », insiste le directeur technique.

Cette démarche de développement durable n'a pas seulement permis de réaliser des économies d'énergie. L'industriel y a également trouvé son compte en termes de productivité. Afin de contenir la taille du bâtiment, les zones de stockage de matières premières sont dimensionnées pour ne pas contenir plus de trois jours de production. « Sur chaque ligne, nous essayons de travailler deux ou trois jours de suite la même recette », confie Stéphane Joubert. L'usine abrite trois lignes de conchage (une pour le chocolat blanc, une pour le chocolat MDD et la dernière pour les tablettes premier prix) et cinq lignes de moulage. L'une d'entre elles est la plus rapide d'Europe avec 980 tablettes à la minute !

ÊTRE COMPÉTITIF SUR TOUS LES SEGMENTS DE MARCHÉ

En zone de conditionnement, aucun obstacle, hormis une ligne de poteaux de charpente. L'espace de 7 000 m2 a été conçu spécialement pour mécaniser au maximum la fin de ligne. Les tablettes de chocolat naviguent sur un système savant de convoyeurs, de navettes et d'ascenseurs. Des robots ont fait leur apparition sur les lignes. Mais le groupe n'a pas réussi à aller tout à fait au bout de la démarche. Ainsi, 70 % des 211 salariés du site restent situés au conditionnement. « Nous travaillons avec beaucoup de clients différents, justifie le directeur technique. Ils veulent tous des packagings spécifiques », l'obligeant à maintenir une activité manuelle.
À l'image du site de Perpignan, Cémoi a spécialisé chacune de ses treize usines sur une technologie précise, afin d'être compétitif sur tous les segments de marché : tablettes, chocolat en poudre, pâte à tartiner, produits de fin d'année ou de Pâques, mais aussi les produits intermédiaires (chocolat liquide ou solide, en poudre, pâte à glacer ou fourrage) pour les industriels et artisans. L'activité « industrielle » représente la moitié des ventes en volumes et les usines travaillent de plus en plus en sous-traitance pour les grands noms du chocolat. À moyen terme, si jamais l'étiquetage carbone voit le jour, Cémoi pourra brandir son usine écologique comme argument commercial.