L'ENVIRONNEMENT, UN AVANTAGE CONCURENTIEL

Certaines entreprises voient l'environnement comme une contrainte. D'autres s'en servent pour innover ou abaisser leurs coûts de production. Et faire la différence auprès de grands donneurs d'ordres.

L'environnement, c'est un peu comme le nez de Cyrano de Bergerac. Lorsque l'on est un sous-traitant, on peut en dire bien des choses en somme. Agressif : « Moi, la réglementation environnementale, j'aimerais sur le champ qu'on m'en exonère. » Ironique : « Les contraintes comme Reach, c'est la meilleure façon de devenir pauvre... » Curieux : « À quoi servent, monsieur, ces exigences vertes ? De faire-valoir ou de réelle stratégie ? » Prévenant : « Gardez-vous d'entraîner trop vite votre entreprise dans cette mode qui se dit durable. »

On pourrait ainsi continuer la tirade et ânonner les traits d'esprit à l'envi. Ce serait oublier que certains sous-traitants, certes peu nombreux, tentent aussi de transformer cette contrainte en atout. Comme Laurent Burelle, le pétulant patron de Plastic Omnium. Le gagnant de notre Top 100 (voir page 64) l'a compris depuis longtemps : « L'environnement, soit on le prend comme un fil à la patte, soit on le prend comme un avantage compétitif . Si on fait cela, on est toujours une demi-seconde avant la vague qui nous porte. » Le groupe spécialisé dans la plasturgie, qui travaille à 80 % pour l'automobile, consacre 17 millions d'euros à la problématique environnementale. « Nous contrôlons nos émissions de solvants, réalisons des bilans carbone usine après usine, baissons la quantité d'eau mais aussi d'électricité et d'huile utilisée », développe le PDG. « Pour nous, ce sont des éléments de compétitivité importants », ajoute-t-il. Des reportings environnement sont même réalisés tous les mois, au même titre que les rapports financier et sécurité. « Nous considérons que l'environnement et la sécurité doivent sortir des mêmes tuyaux, par les mêmes voies que les informations sur l'état de santé du groupe », justifie Laurent Burelle.

Plastic Omnium est reconnu par les constructeurs automobiles pour sa capacité à intégrer du plastique recyclé dans les pare-chocs notamment. Il fait même partie des treize fournisseurs stratégiques avec qui PSA partage sa feuille de route technologique. « Avoir des clients qui ont soif d'innovation, c'est intéressant et cela pousse à aller toujours plus loin, explique Laurent Burelle. Cela signifie aussi qu'il faut se tromper de temps en temps. » L'équipementier avait ouvert sa première usine de recyclage de plastique dès les années 1990. « Les constructeurs ne voulaient pas entendre parler de recyclage de plastique, alors que maintenant c'est très valorisé », se réjouit le patron. Aujourd'hui près de 30 000 tonnes de plastique y sont recyclées par an. « C'est quand même difficile de faire des pièces d'aussi bonne qualité dans un matériau recyclé, prévient Laurent Burelle. Et ce n'est pas parce que c'est recyclé que l'on va accepter une moindre qualité ou effectuer des contrôles différents. » D'où la nécessité d'être toujours plus innovant...

Valoriser l'ensemble de ses actions

Mais n'allons pas conclure hâtivement que l'innovation en termes d'environnement demeure l'apanage des plus grands. Le fabricant de fixations, protections et identifications de câbles HellermannTyton, qui vise 23 millions d'euros de chiffre d'affaires en 2011, a mis au point un collier de serrage éco-conçu dans un matériau innovant : le polyamide 11 (PA11). Il s'agit d'un plastique issu de graines de ricin non comestibles. « Nous nous sommes associés à un chimiste qui développe ce matériau », explique Jean-Baptiste Humann, le directeur général. Outre l'utilisation d'une matière issue du végétal, ses propriétés mécaniques font l'intérêt de ce collier de serrage. « Certes, c'est important que le produit soit vert, mais ce n'est pas suffisant ! », rappelle le dirigeant. Très souple, le collier offre une forte résistance à la traction tout en ayant une faible force d'insertion. En d'autres termes, il est facile à serrer mais impossible à défaire. « Le matériau et le design de la pièce ont permis d'obtenir de telles caractéristiques », précise Jean-Baptiste Humann. Sorti en septembre, ce collier de serrage intrigue les clients. L'entreprise en a déjà vendu pour quelques milliers d'euros. Elle espère que d'ici trois à quatre ans, ce produit représente 10 % des ventes de l'ensemble des colliers de serrage qui, elles, pèsent à 60 % du chiffre d'affaires. « On a un coup d'avance, mais on a du pain sur la planche ! », sourit le patron. La préoccupation environnementale d'HellermannTyton ne s'arrête pas là. L'entreprise investit 8 millions d'euros dans de nouvelles presses à injecter moins gourmandes en énergie et plus efficaces en termes de production. Et s'implique dans l'efficacité énergétique des bâtiments... En proposant des culots en plastique pour ampoules encastrées afin d'éviter la déperdition d'énergie.

L'efficacité énergétique c'est justement le prochain chantier de la société Favi. Première fonderie européenne à avoir été certifiée Iso 14001 dès 1997, elle a fait de l'environnement un avantage compétitif. « Nous voulons abaisser nos dépenses en énergie, expliquer Marion Demaret, une animatrice qualité sécurité environnement (QSE) de l'entreprise. Cela passe essentiellement par des idées internes. » Comme le remplacement des néons par des lampes à iodure. « Nous nous faisons parfois aider de prestataire extérieur », ajoute-t-elle. C'est ainsi que le changement de compresseur a été identifié comme source potentielle d'une économie d'énergie estimée à 40 000 euros. « En plus de réduire la consommation d'énergie, il améliore la production d'air comprimé », assure Marion Demaret. L'entreprise va demander un certificat d'énergie pour valoriser davantage l'ensemble de ses actions. Autre point clé : l'eau. La fonderie s'attache par exemple à réduire sa consommation d'eau de ville depuis des années. Et a anticipé un arrêté préfectoral exigeant que l'entreprise ne rejette aucune eau industrielle. Récupération des eaux de pluie, bouton-poussoir aux lavabos et double chasse d'eau dans les sanitaires, remplacement des tours auto réfrigérantes par des groupes froids, tout est passé au crible. En 1998, la fonderie consommait plus de 15 000 mètres cubes d'eau. En 2010 ce chiffre était divisé par cinq ! À 2 euros le mètre cube d'eau, le gain n'est pas négligeable. « Nous sommes convaincus que tout ce que nous investissons dans l'environnement, nous le récupérons rapidement », assure l'animatrice QSE.

Le montant de l'investissement est parfois un frein au déploiement d'une politique pro-environnementale dans les entreprises... Favi a quand même dû débourser entre 300 000 et 400 000 euros pour remplacer ses tours auto réfrigérantes par deux groupes froids. « L'efficacité énergétique est un moyen pour rester compétitif », insiste cependant Bernard Duquet du centre de recherche et développement dédié à la fonderie (Ctif), qui vient de lancer le site internet fonderie-durable.fr. Le Ctif est même partenaire de la fonderie FMGC et de la start-up Enertime, dans un projet financé par Total pour récupérer de la chaleur des fours chauds de fusion et fabriquer de l'électricité par cogénération.

Un passage obligé

La prise en compte de certaines contraintes environnementales est en passe de devenir un passage obligé pour travailler avec de grands donneurs d'ordres dans l'automobile ou l'aéronautique. Prenons l'exemple du règlement européen, Reach, visant à restreindre l'utilisation de produits chimiques potentiellement dangereux. « Il a été mis en place pour évaluer 96 % des produits chimiques jugés méconnus. Il n'y a pas besoin de faire de grandes études pour comprendre qu'il faut anticiper cette mutation », affirme Bruno Costes, le directeur des affaires internationales environnement chez Airbus. L'avionneur en a fait l'un des critères de sélection de ses fournisseurs.

Parfois, la performance environnementale est un impératif pour répondre aux appels d'offres. C'est le cas de cette autre fonderie qui a préféré rester anonyme. « Si nous ne remportions pas ce marché auprès de notre client principal, la survie de l'entreprise était compromise », explique un responsable. Le cahier des charges stipulait que le produit devait être éco-conçu. Aidée du Ctif, la société a effectué un bilan environnemental, identifié les produits dangereux utilisés, le coût énergétique des process, etc. Au final, elle a revu ses traitements surfaces en replaçant le chrome 6, jugé dangereux, par un produit de dégraissage. Elle en a profité pour solliciter de nouveaux fournisseurs qui proposaient des produits moins « impactants » pour l'environnement et a travaillé toutes les étapes de fabrication du produit. Avec succès, puisque la PME a remporté le marché ! « Derrière le gain environnemental, nous avons même gagné en productivité », se réjouit le responsable. Un tour de chaîne en moins pour l'application de peinture est désormais nécessaire. Gain de temps. Moins de rejets. Et la survie de l'entreprise est assurée. Pourquoi attendre ?