L'autre fabricant français de prothèses

Tout le monde connaît désormais PIP, le tristement célèbre fabricant de prothèses mammaires. Un autre français, Sebbin, se classe au cinquième rang mondial. Il mise sur le made in France pour s'imposer face aux concurrents américains.

Etirer suffisamment l'enveloppe pour la démouler sans l'abîmer. Cette opération est sans doute la phase la plus délicate de la minutieuse fabrication d'une prothèse mammaire. En observant les différentes étapes (une dizaine en tout), on ne peut s'empêcher de penser que ces implants sont presque cousus main. Tout le processus s'étale sur trois semaines et on n'y tolère pas le moindre défaut. La preuve ? Le français Sebbin, qui a choisi de fabriquer ses implants en France, affiche un taux de rebut proche des 10 %. À Boissy-l'Aillerie (Val-d'Oise), dans son usine bordée de champs, 85 personnes produisent chaque année 80 000 prothèses mammaires, destinées à 80 % à l'export. « Les ouvrières assistent même à une opération chirurgicale pour les responsabiliser vis-à-vis du produit », explique Olivier Perusseau, le président de Sebbin.

La première partie de l'usine est dédiée au traitement du silicone, élément central composant à la fois le gel de remplissage (afin de donner de la consistance à l'implant), et l'enveloppe de la prothèse. Fourni par deux fabricants américains, il s'agit d'une matière biocompatible. C'est elle que le dirigeant de PIP a jugée trop chère et qu'il a préféré remplacer par un gel industriel frelaté... Il serait aujourd'hui la cause d'un taux de rupture anormal de ses prothèses. Chez Sebbin, ce silicone médical est mélangé à un solvant afin d'obtenir la solution visqueuse qui permettra de fabriquer l'enveloppe.

Un processus peu automatisable

Plus loin, dans une salle blanche, une opératrice trempe les moules. Elle les prépare à recevoir le gel de silicone en y appliquant une dizaine de couches, notamment une couche « barrière » destinée à limiter la migration du gel au travers de l'enveloppe. Le tout est ensuite cuit à 125 °C. À l'issue de la cuisson, six opérateurs enlèvent ensuite les manches des moules avant de détacher les enveloppes. À quelques mètres, une ouvrière, debout, contrôle l'étanchéité, l'absence de bulles, l'épaisseur sur 24 points de contrôle... Pas de place pour la moindre anomalie. Sur chaque lot de 35 enveloppes, un produit est « sacrifié » dans un laboratoire de l'usine pour tester allongement, déchirement et rémanence, c'est-à-dire sa capacité à retrouver sa forme originelle. Pendant ce temps, les pastilles d'occlusion, des pièces transparentes à peine plus grandes qu'un verre de lunettes, sont élaborées par coulage de plaques de silicone. Elles permettront de fabriquer la base de l'implant. Le collage, le remplissage et le conditionnement des implants s'effectuent dans la seconde partie du bâtiment. Une fois malaxé, le gel voit sa fermeté et sa cohésion contrôlées. Une cohésion obligatoire depuis la levée du moratoire sur les prothèses en silicone en France en 2000, pour que le gel ne s'écoule pas dans le corps en cas de rupture de l'enveloppe. S'en suit une nouvelle démonstration de dextérité avec la délivrance automatisée du gel. L'implant est pesé au gramme près, quitte à rajouter manuellement de la matière à l'aide d'une seringue, puis est cuit durant cinq heures, afin que le gel durcisse. Il peut être obstru à l'aide d'une colle de silicone médical, avant d'être placé dans un double blister et conditionné pour partir dans le sud de la France, chez un fournisseur chargé de le stériliser à l'oxyde d'éthylène. Implantable dans les cinq ans, la prothèse a une durée de vie comprise entre dix et quinze ans.

Le processus est finalement assez artisanal. Pas question d'y toucher, pour Olivier Perusseau. « 50 % du temps de production se résume à du contrôle qualité. Cela n'est pas automatisable et reste notre priorité numéro un. » Ce qui a manifestement convaincu les actionnaires de Sebbin, détenu à 50 % par des fonds d'investissement. En septembre, l'entreprise a bouclé une augmentation de capital de 10 millions d'euros. Et vise les 10 millions d'euros de chiffre d'affaires en 2012.