FIBRES DE CARBONE
Toray va produire aux Etats-Unis
Le marché des fibres de carbone est reparti à la hausse, et les producteurs investissent dans de nouvelles capacités. Aujourd'hui, ce sont les articles de sport et les pièces industrielles qui tirent le marché.
Toray, le premier producteur mondial de fibres de carbone, décide de mettre le pied sur le continent américain. Le japonais vient d'annoncer son intention d'investir 70 millions de dollars dans une usine d'une capacité de 1 800 tonnes par an qui devrait entrer en production en avril 1999 à Decatur, dans l'Alabama. L'année dernière, le même Toray avait déjà annoncé la construction d'une nouvelle ligne de 1 800 tonnes par an dans son usine d'Ehime, au Japon, qui démarrera en mars 1998. Avec ces deux projets, Toray aura doublé sa capacité de production en deux ans, la faisant passer de 3 700 tonnes (en tenant compte des 800 tonnes de Soficar à Abidos, en France) à 7 300 tonnes par an. Soit presque le tiers de la capacité mondiale. Et Toray n'est pas le seul : l'année prochaine, son grand rival, Toho Rayon, compte démarrer lui-aussi une nouvelle unité de 1 800 tonnes par an, en Allemagne. Les années sombres 1991-1992, où la consommation des fibres de carbone avait baissé, victime notamment de la réduction des programmes militaires, sont oubliées. Les producteurs tablent désormais sur un taux de croissance confortable de 7 à 8 % l'an pour atteindre les 21 000 tonnes en 2005. Et le marché américain restera en tête avec plus de 40 % de la consommation mondiale, contre 21 % respectivement pour l'Europe et le Japon. Ce qui suffit amplement à justifier la décision de Toray de produire des fibres outre-Pacifique. L'explosion des commandes dans l'aéronautique explique en partie ce renversement de tendance du marché des fibres de carbone. Les appareils modernes intègrent de plus en plus de composites, dont une bonne part à base de carbone. Ainsi, sur tous les modèles d'Airbus, depuis l'A310, les empennages sont en fibres de carbone, ainsi que des volets, des trappes d'atterrisseurs, des poutres de plancher, des bords d'attaque et de fuite, etc. L'A 320, par exemple, intègre 4,5 tonnes de composite. Chez Boeing, parti plus tard, seul le 777 comporte une part notable de pièces en composite, dont l'empennage. C'est d'ailleurs pour approvisionner la chaîne de fabrication de ce modèle que Toray, avant même de produire des fibres de carbone sur le continent américain, a commencé par y fabriquer des préimprégnés (un semi-produit à base de résine et de fibres), en investissant 35 millions de dollars, en 1993 dans une usine près de Tacoma, dans l'Etat de Washington. Mais l'aéronautique n'explique pas tout. En effet, elle ne représente plus aujourd'hui que 20 % de la consommation mondiale de fibres de carbone, contre 40 % pour le sport et les loisirs et autant pour les applications industrielles. Il est significatif d'ailleurs que le nouvel investissement de Toray aux Etats-Unis concerne un type de fibre (la T700S), qui, pour l'instant, n'est pas homologuée par l'aéronautique. Les articles de sport, clubs de golf, raquettes de tennis, cannes à pêche, et autres bâtons de ski, ont porté le marché des fibres de carbone, depuis le début, au Japon et en Asie, qui ne disposent pas d'une industrie aéronautique puissante. Aujourd'hui, ces marchés sont également porteurs aux Etats-Unis, et, en particulier, le club de golf, qui au plan mondial représente à lui seul une consommation annuelle de 2 500 tonnes. Quant aux applications dites " industrielles ", elles se sont multipliées dans les pièces associant rigidité, résistance mécanique, tenue à la fatigue et faible inertie : rouleaux de machine d'imprimerie, pièces de machines textiles, pales d'éoliennes, axes de transmission, tables de radiographie, pieds d'appareils photographiques, réservoirs de gaz sous pression, etc. Et les producteurs fondent de grands espoirs sur le développement de nouveaux marchés. Dans le bâtiment, par exemple, pour le renforcement d'ouvrages existants au moyen de tissus de carbone imprégnés de résine que l'on colle sur le béton. Ou encore dans les réservoirs de GNV (gaz naturel pour véhicules). Fabriqués en fibres de carbone ces réservoirs, qui doivent résister à 200 bars de pression, sont beaucoup plus légers qu'en acier. Mais leur coût élevé semble les réserver, dans un premier temps, aux bus, dont les réservoirs sont en général placés sur le toit.
USINE NOUVELLE N°2603
