Déchets : réduisez la facture !

Obligation. Eliminer ses déchets coûte de plus en plus cher. Seules solutions : l'optimisation de leur gestion dès l'usine, et même leur réduction en amont, au stade des procédés de production. Et pour cela, il n'y a pas de secret, il faut s'organiser.

Augmentation des coûts, pression réglementaire croissante, saturation des filières d'élimination et de valorisation... La gestion des déchets est devenue un casse-tête pour les industriels. Qui coûte de plus en plus cher : 3,8 milliards d'euros pour les déchets indus- triels sur les quelques 9,8 milliards consacrés à la récupération et la destruction des déchets en France. Et la pression va encore s'accentuer : le plan d'action sur la prévention, publié en février par le ministère de l'Environnement, a pour objectif de stabiliser leur volume d'ici à 2008. Pas question donc pour l'industrie de laisser s'amonceler les tas d'ordures en attendant une solution miracle. Il faut dès maintenant commencer à optimiser leur gestion.

Pour les entreprises qui sont déjà dans une démarche de certification Iso 14000, cette réflexion est permanente. « La dynamique Iso 14000 pousse les industriels à générer moins d'effluents et à réviser leurs procédés de production. Elle a aussi permis un changement culturel là où elle est appliquée : le niveau des interlocuteurs chargés de l'environnement s'est considérablement élevé », souligne Hugues Percie du Sert, directeur général de Sita Solving, une structure créée en 2001 pour gérer les déchets de sites industriels.

Pour les autres, si la motivation du chef d'établissement fait défaut, qu'il se rappelle que c'est la loi elle-même qui impose de gérer ses déchets ! « On voit encore beaucoup d'entreprises qui mélangent des déchets industriels banals (DIB) et des déchets industriels spéciaux (DIS). Or, il y a un réel risque pénal pour le chef d'entreprise ou d'établissement », rappelle Pierre Christophorov, directeur du marketing et du développement chez Plastic Omnium Systèmes Urbains, la division environnement de l'équipementier. Il arrive aussi que le stockage interne de certains rebuts, comme les filtres à huile usagés, dépasse le seuil imposé par la réglementation sur les installations classées. « Dans de tels cas, la remise en conformité est toujours coûteuse », souligne Eric Darlot, ingénieur à la direction des déchets et des sols à l'Ademe.

1identifiez et rationalisez les flux

Pour entamer un diagnostic, la première chose à faire est d'arpenter le site, « chronomètre en main », à l'affût des opérateurs et des camions de collecte, répètent les professionnels et l'Ademe. « Il est indispensable de connaître la nature et le circuit physique des effluents, qu'ils terminent dans l'évier ou dans la benne, pour faire une analyse poussée des coûts logistiques internes et externes », souligne Eric Darlot. Car la logistique peut représenter jusqu'à 50% des coûts de gestion sur un site. « L'une des clefs de son optimisation, c'est de s'assurer que les transports sont effectués en utilisant les capacités disponibles à leur maximum. En clair, il faut éviter les bennes vides », affirme Pierre Christophorov. Economies potentielles : entre 10 et 30 % de la facture totale.

Ces frais sont d'autant plus lourds que le site est éloigné des zones de traitement. Patrice Vigean, le responsable maintenance et travaux neufs de la forge Aubert & Duval située à Pamiers, dans l'Ariège, en sait quelque chose : l'usine est située à 60 kilomètres de Toulouse, où sont traités les principaux effluents liquides (des huiles, des bases et des acides, notamment de l'acide fluorhydrique). « Nos frais de transport sont très élevés, et nous sommes conscients des risques liés à la circulation de citernes contenant des acides. Nous avons donc décidé de construire une station de traitement des DIS liquides qui sera opérationnelle en 2005 », explique-t-il. Gain attendu à échéance 2007 : 230 000 euros par an sur une facture totale de 650 000 euros aujourd'hui.

Pour anticiper une telle économie, il faut estimer correctement ses frais. « C'est critique ! Souvent les industriels ne connaissent pas leurs coûts réels », déplore Pierre Christophorov. « Ils ne considèrent qu'une part des dépenses, celles facturées, en oubliant les coûts internes, comme la manutention, le stockage, le tri », avance Eric Darlot à l'Ademe. « Pourtant, la comparaison des différentes solutions doit forcément intégrer ces coûts pour être valable », ajoute-t-il. « Mais les PMI n'ont pas les outils de gestion des grands groupes. Nous connaissons nos coûts immédiats comme la facture de transport de la benne des DIB mélangés, la taxe sur les ordures ménagères, mais nous ne savons pas chiffrer les coûts indirects », indique Roger Theisen, directeur général de Plastyl, un fabricant de films en polystyrène basé dans les Yvelines (35 salariés). Pour les évaluer, il est possible de se tourner vers des institutions comme l'Ademe, qui vient de publier le guide « Entreprises : comment bien gérer vos déchets » ou vers les professionnels. Plastic Omnium vient ainsi de développer une offre pour optimiser la gestion à la source des déchets, aider les entreprises à faire un diagnostic et à mettre en place des solutions.

2 choisissez les bonnes filières

Premier débouché pour les déchets industriels : l'incinération en cimenterie ou en centre spécialisé, qui représente la moitié environ du marché du traitement des DIS. Vient ensuite la mise en décharge, qui constitue un tiers du secteur. Chaque solution est à examiner attentivement. En recherchant les possibilités de stockage ou d'incinération dans sa région, en faisant jouer la concurrence entre les opérateurs (Sarp, Tredi et Sita pour l'incinération), en guettant les nouveaux centres qui s'installent à proximité de son site.

Cette remise en question permanente va de pair avec une réduction, une collecte et un tri à la source. Outre le fait de se mettre en conformité avec la loi, qui impose de séparer les DIB et les DIS, le tri est un préalable à toute valorisation et à des gains mesurables. Car les coûts de traitement passent d'une fourchette de 30 à 100 euros la tonne pour les DIB, à 240 euros la tonne environ pour les DIS. Et Pierre Christophorov chez Plastic Omnium d'avancer le cas d'une usine fabriquant des pièces contenant du polypropylène et des inserts en métal : « Le déchet mixte issu de la fabrication n'était pas valorisable, et son coût d'incinération oscillait entre 70 et 100 euros la tonne. Quand nous avons posté un opérateur à la séparation de ces deux déchets, le client a obtenu deux produits valorisables. » Avec, au final, une économie de 20 % par rapport à l'incinération, coûts de main-d'oeuvre compris.

Chez Aubert & Duval, le tri est valable parce qu'il est suivi d'un compactage des produits solides : le bois est broyé et recyclé, les fûts nettoyés et compactés, les bidons en plastique déchiquetés, le papier pressé, et les DIB compactés. « Soit un gain considérable sur le coût de transport », constate Patrice Vigean, qui se félicite d'avoir investi sur des machines spécifiques pour ces opérations. Cela vaut-il la peine de dédier quelqu'un au tri ? « Nous recommandons de poster un opérateur à la collecte et à la vérification dès que la taille du site le permet », répond Pierre Christophorov. A condition que le déchet justifie une activité spécifique. Sa prise en charge doit correspondre à des choix simples, qui peuvent s'inté-grer dans la production. Trop de tri prend du temps, et de l'argent. « Nous avons visité un site sur lequel un demi-poste est alloué au décollage des étiquettes sur des emballages en polystyrène pour permettre le recyclage du polymère, explique Hugues Percie du Sert chez Sita Solving. Pour 4 tonnes par an ! Ça n'en vaut pas la peine. Autant mettre en décharge. »

Et puis, encore faut-il que la valorisation existe. « Nous espérons trouver, grâce à l'Ademe, une filière de valorisation des résidus de nos pâtes cuites et non-cuites, telle leur transformation pour l'alimentation animale. Mais pour l'instant ces déchets partent en enfouissement », déplore Pascal Gouvrion, dirigeant de BPA (Boulangerie Pâtisserie Associés Angers), une PMI de 65 personnes, qui participe au programme « Objectif -10 % déchets » de l'Ademe. Cette opération, lancée en octobre, propose à 100 entreprises sélectionnées de les aider, via les conseils d'un expert et des soutiens financiers, à réduire leurs déchets de 10 % en deux ans.

Et quand les filières existent, il y a parfois d'autres blocages : « Pour certains de nos produits, nous utilisons des embal-lages dédiés contenant du bois traité en provenance des Etats-Unis. Une caractéristique qui nous ferme toutes les voies de recyclage pour 800 tonnes d'emballages », explique Jean-Paul Bernes, responsable environnement d'Airbus à Toulouse. Il faut donc travailler aussi à réduire en amont ces quantités d'emballages. Avec une bonne organisation, on peut les réutiliser. Depuis trois ans, dans les deux usines Ford de Blanquefort, en Gironde, qui fabriquent des boîtes de vitesse, un travail de titan a été accompli pour rendre les emballages réutilisables. L'une des solutions a été de se servir des caisses navettes, c'est-à-dire des palettes en plastique, lavables, servant au transport de certaines pièces semi-finies. Cette solution a demandé la mise en place d'une logistique importante, l'installation d'un circuit pour les caisses, dans lequel elles sont lavées, triées et redistribuées poste par poste.

3négociez avec les prestataires

Pour une prise en charge globale des déchets, et pour s'éviter de mobiliser trop d'opérateurs, de nombreux industriels font désormais le choix de l'externalisation. Les grands prestataires de service l'ont bien compris. Ils proposent des offres globales, intégrant la gestion de l'ensemble des effluents. Au client de faire jouer la concurrence et de négocier des objectifs de réduction de coûts. « Il y a six ans, nous avons décidé de nous recen-trer sur notre activité, et nous nous sommes orientés vers un contrat de "total waste management" », rappelle Véronique Hervé, chef du service environnement de Ford, à Blanquefort. Le prestataire, qui emploie 38 salariés sur le site, s'engage à réduire de 5 % par an, en moyenne, les coûts liés à la gestion des déchets - plus de 2 millions d'euros en 2003. Pour 2004, l'objectif est de -3 % en tonnage.

Pour les PMI, impossible de trouver pareille offre, et souvent les volumes ne le justifient pas. Mais sur une zone industrielle, on peut s'associer avec d'autres entreprises et globaliser la gestion des déchets, pour obtenir un coût de traitement avantageux.

4remontez à la source

Reste un levier sur lequel seuls les industriels peuvent agir : les procédés de production. « Pour optimiser, il faut remonter à la source du problème, alors que le déchet est le dernier maillon de la chaîne, constate Hugues Percie du Sert chez Sita Solving. Mais les industriels ne changent pas leur outil uniquement pour réduire les déchets. Leur première préoccupation est de délivrer le produit à la bonne cadence. » Sans bénéfice immédiat, ils ne recherchent pas de réduction en amont.

Airbus à Toulouse a ainsi revu ses découpes de composites modélisées par ordinateur afin d'en minimiser les chutes. Cette opération génère moins de déchets, mais surtout économise la matière première. Autre exemple, chez Lexmark, dans l'usine pionnière d'Orléans pour la certification Iso 14000, le travail des chimistes pour réintégrer les particules dans le processus de fabrication des toners a permis de gagner des centaines de milliers d'euros en huit ans.

Pour le chimiste français Eliokem, qui produit des élastomères sur son usine du Havre, c'est un projet d'augmentation de capacités qui a été la clé d'une réduction à la source. « Notre station d'épuration n'aurait pas suffit à absorber les composés azotés issus de la polymérisation », explique Olivier Faussadier, directeur manufacturing et technologie du groupe. « Nous avions le choix entre investir sur la station ou faire appel à la technologie du groupe pour optimiser la polymérisation et générer moins de produits. La seconde solution a été retenue. En ajustant nos conditions de polymérisation, nous avons augmenté nos capacités sans toucher à la Step, et nous avons accru de 10 % le rendement de notre polymérisation en divisant par deux nos rejets en composés azotés. »

Chez Rhodia Silicones, à Péage de Roussillon (Isère), c'est aussi un investissement qui a été l'occasion d'une remise à plat de la gestion des déchets. « Nous n'avions pas le choix », explique Francis Papazian, directeur de l'usine de silicones. « Nous devions passer d'une capacité de 60 000 tonnes d'huiles siloxanes à 100 000 tonnes. Sans augmenter nos quantités de déchets ! » Avec une difficulté supplémentaire : les résidus engendrés terminaient inertés dans une décharge interne de classe I, qui doit fermer en 2006. L'usine devait donc réduire à la source sa production de déchets et trouver une nouvelle voie d'élimination. Un double défi. Pour répondre au premier, le chimiste a révisé son procédé de production. L'inventaire des sources d'effluents, le travail sur les conditions de température et de pression et l'achat d'un appareil pour retirer des résidus toute la matière noble ont permis de réduire d'un tiers la quantité de résidus. Le chimiste de spécialités s'est associé à Séché-Tredi, et envoie depuis cet été ses effluents gazeux et liquides sur l'incinérateur voisin de Salaise, par deux tuyaux de 3 kilomètres. Mais sans gain financier : « Cette solution a demandé un investissement de nos équipes, car nous avons beaucoup travaillé avec Séché-Tredi pour développer un procédé adapté aux particularités de nos produits. Elle est viable à long terme, en ligne avec les réglementations à venir », remarque Francis Papazian.

5mesurez les dérives

Une fois ces actions mises en place dans l'usine, il faut contrôler en permanence leurs effets. La mesure des dérives environnementales, quand les indicateurs sont bien choisis, permet de vérifier la bonne marche des procédés de collecte et de tri et les dysfonctionnements de la production. « Montrez-moi vos déchets, je vous dirai comment tourne votre usine ! », scande Catherine Galard, directeur de dévelopement de projets chez Onyx Industries, la filiale dédiée aux sites industriels de la branche propreté de Veolia Environnement. « Quand on fait la distinction entre un déchet fatal, issu du fonctionnement normal de l'usine, et un déchet issu d'une non-qualité, l'identification du problème est immédiate si on a mis en place des indicateurs et des fiches d'action de projet, comme sur les sites Renault », affirme-t-elle. Un tel suivi permet de trouver des sources de réduction. Selon elle, il n'y a pas d'amélioration sans mesure.

Mais mesurer ne suffit pas. « Il faut, en permanence, répéter les messages, rappeler par exemple les consignes de tri », rappelle Véronique Hervé, de Ford. Une démarche payante, notamment dans le tri à la source, dès les ateliers : « Au départ, nous avions installé une chaîne de tri après la collecte. Elle est devenue complètement inutile, nous avions moins de 2 % de refus », constate-t-elle.

« Pour que les programmes fonctionnent bien, il faut communiquer non seulement auprès du personnel, mais aussi des prestataires. Par exemple par le biais d'affiches à la cafétéria ou en organisant très régulièrement des formations », renchérit Philippe Levert, directeur des programmes de recyclage et ancien directeur qualité environnement chez Lexmark.

Il y a cependant des limites. Aubert & Duval, qui trie les déchets solides en huit flux, a peiné à inculquer sa méthode aux entreprises qui viennent tous les ans pour les arrêts d'été. « Le premier jour, on pensait que tout le monde avait compris, et dès le lendemain, on retrouvait tous les déchets mélangés dans les conteneurs de collecte. Désormais, pendant ces chantiers, nous supprimons nos poubelles et chaque entreprise a la responsabilité de ses bacs », explique Patrice Vigean, respon-sable maintenance et travaux neufs du site.

Malgré tous ces efforts, la réduction des déchets se heurte toujours à une limite. « C'est une asymptote », résume Philippe Levert. Autant les premières démarches - tri, valorisation, réduction du poids des emballages... - payent très vite, autant il est ensuite compliqué de trouver de nouvelles sources de gains. « Nous avons économisé près d'un million d'euros les trois premières années, en réduisant notamment le poids des emballages, explique ce dernier. Nous travaillons maintenant sur le procédé, mais il devient de plus en plus difficile et coûteux de gagner quelques pour-cent sur le volume total de nos résidus. »