Dassault Aviation donne une nouvelle jeunesse à son usine de Seclin

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A l'occasion de son quarantième anniversaire, l'usine nordiste s'agrandit grâce à un nouvel investissement de 12 millions d'euros. Elle fournira les principaux éléments des ailes du SMS, le futur jet d'affaires du groupe.

Sans elle, les avions de Dassault Aviation seraient cloués au sol, sans ailes. L'usine de Seclin et ses 280 salariés, fournissent les grands panneaux d'aluminium qui vont composer la voilure de tous les avions d'affaires du groupe (Falcon900/2000, 7X). Et le week-end dernier, à l'occasion de la célébration des 40 ans du site, il y avait un air de fête dans les allées de l'usine où étaient invitées les familles des salariés. Dessins des enfants collés dans les locaux de l'usine, exposition d'un tronçon d'avion venu spécialement de la région parisienne, musée improvisé riches en photos noir et blanc rappelant les grands moments du lieu et les prestigieux visiteurs qui y sont passés...

L'histoire de Seclin est en effet riche : avec la première pierre posée en 1970, elle a été construite à l'origine pour devenir un fournisseur majeur de l'avion de ligne Mercure. L'appareil, un bimoteur de 150 places censé concurrencer le Boeing 737 aura finalement une carrière écourtée au profit des moyens courriers du futur Airbus. Le site nordiste s'en remettra et vivra alors au rythme des grands programmes de la maison mère, fournissant des pièces à l'ensemble des appareils civils comme militaires, des Mirage F1 jusqu'à l'actuel Rafale en passant par la famille des jets Falcon. Plus anecdotique mais révélateur de sa volonté d'ouverture, l'usine a conçu et produit des pièces critiques pour le bateau-hydroptère du navigateur Tabarly ainsi que la carrosserie en composites de la Peugeot 905 victorieuse à deux reprises aux 24 heures du Mans au début des années 90.

Centre d'excellence

Toutefois, l'usine de Seclin regarde vers l'avenir. Aujourd'hui, elle s'affirme plus que jamais comme le centre d'excellence du groupe Dassault Aviation dans le domaine de l'usinage et du formage des grandes pièces en alliage d'aluminium. Elle fournira bientôt le 200ième jeu de voilure du Falcon 7X, l'avion emblématique du groupe parmi les jets d'affaires. Ces pièces sont envoyées à l'usine soeur de Martignas en Gironde où elles seront assemblées pour faire une aile complète et totalement équipée. Seclin produit également des cadres et des arceaux pour l'usine d'Argenteuil en région parisienne pour la réalisation du cockpit des Falcon.

Pour faire face aux nouvelles productions, le groupe va accroître ses moyens techniques. La superficie de l'usine va passer de 25 000 m2 à 33 500 m2, grâce à un investissement de 12 millions d'euros (hors équipements de production industriels). "Le déclencheur de l'investissement a été l'annonce par le groupe du lancement du SMS, le futur jet d'affaires du groupe", explique Christophe Valentin, responsable de la fabrication. "Dans ce bâtiment, nous allons développer une nouvelle activité liée à la protection des ailes : peintures techniques, décapage, dégraissage. Nous étudions et qualifions depuis plus de trois ans les procédés industriels qui vont nous permettre d'optimiser et de perfectionner ces opérations", précise le responsable.

Compétition oblige, l'optimisation industrielle est l'obsession de Seclin. Ces dernières années, le groupe a ainsi investi dans des moyens et procédés de production pour doper sa productivité. Comme ses unités d'usinage à très grande vitesse (UGV), des vraies Formule 1 dans leur catégorie. Dans des box de la taille d'une salle de classe, des panneaux de voilure entier d'une dizaine de mètre de long sont usinées automatiquement. Les robots sont équipés de broches opérant à 24 000 voire à 30 000 tours/min, et capables de se déplacer à 30 mètres par minute. "Aujourd'hui on met seulement 22 heures pour usiner des pièces d'une dizaine de mètres de long contre une soixantaine d'heures il y a 10 ans", indique l'un des techniciens qui pilote la machine. Le bureau d'études, qui a directement vue sur les ateliers de fabrication, a été mis à contribution pour la réalisation des outils industriels. Il conçoit les têtes des broches pour assurer un usinage rapide et précis. Certaines pièces affichent ainsi une masse finale inférieure à 500 Kg alors qu'elles ont été taillées dans des plaques de 6 tonnes au départ ! Il faut savoir en effet enlever le plus rapidement possible la matière. Les chutes et les copeaux sont récupérées et retournées au fournisseur pour recyclage.

L'usine mise grandement sur les nouveaux procédés industriels robotisés. Techniciens et ingénieurs à Seclin développent actuellement la robotisation du procédé de grenaillage. C'est à dire la déformation de pièces par la projection par air comprimé de petites billes de plomb (de 0,8 à 2 mm de diamètre) plutôt que par martelage. "Ce nouveau type de procédé nous permet de diviser par deux le temps pour travailler certaines pièces", explique un compagnon formé à ce nouveau procédé.

A pièces exceptionnelles, outils exceptionnels. Pour déformer des panneaux de voilure de 14 mètres de long et 2,5 m de large, l'usine nordiste dispose en effet de grands moyens industriels conçus sur mesure. Notamment sa nouvelle presse de formage automatisée : un montre imposant de plusieurs mètres de haut et de large capable d'assurer plusieurs tonnes de pression sur les grands panneaux de voilure. "Nous avons travaillé main dans la main avec les grands fabricants de machines-outils pour concevoir cette machine et son pilotage par commande numérique", indique Christophe Valentin. Parmi les partenaires : Forest Liné, Num Flexium, Sermati... la fine fleur de la machine outil française. Grâce à cet investissement de quatre millions d'euros, l'usine est capable de produire un panneau de voilure par jour !

Malgré cette automatisation grandissante, le savoir-faire humain reste indispensable. En fin de chaine de fabrication, les chaudronniers sont à l'oeuvre. Marteau à la main, frappe aussi précise que mesurée, oeil aiguisé capable de repérer la moindre déformation, ils assurent les finitions. Ces véritables artistes de la déformation de la matière vont parfaire le galbe d'une pièce, rectifier une épaisseur ...Et la tolérance est faible : moins de 3/10e de mm. "Sorti d'école, il faut encore 5 à 10 ans de métier pour former complètement de tels techniciens. A cette étape de la production, un coup de marteau de travers et c'est des dizaines de milliers d'euros qui partent à la poubelle", explique le responsable de la production.

Ces efforts permanents pour produire mieux et plus vite ont payé: "avec tous nos investissements, le temps nécessaire pour produire la voilure d'un Falcon 7X n'est plus que de 550 heures contre 750 heures auparavant", se félicite le dirigeant. Toutefois le site n'est pas l'abri des cycles du marché de l'aéronautique. Avec la crise de 2009 qui a lourdement frappé le marché des jet d'affaires, l'usine a été sévèrement touchée. Sur le dernier semestre de 2009, Seclin a dû chômer 40 jours. La solidarité entre les usines du groupe avait alors joué. Seclin a récupéré depuis de la charge industrielle de l'usine de Biarritz qui lui a confié l'assemblage des panneaux centraux de voilure des Falcon 900/2000, soit environ un millier d'heures par pièce. L'usine de Seclin se tient maintenant près pour la reprise du marché des avions d'affaires et surtout, l'arrivée du SMS, promis comme le prochain fleuron des jet d'affaires du groupe Dassault Aviation.