Abonnez-vous Identifiez-vous

Identifiez-vous

Vos codes d'accès sont erronés, Veuillez les saisir à nouveau. Mot de passe oublié ?

L'Usine Matières premières

Dans la fournaise du nickel calédonien

, , , ,

Publié le

Depuis cent six ans, l’usine de Doniambo à Nouméa transforme le minerai calédonien en nickel. En quête de compétitivité, elle a stoppé la production de mattes pour se recentrer sur le ferronickel.

Dans la fournaise du nickel calédonien
À la sortie du four Demag, le métal de première fusion est coulé dans une rigole jusqu’à une poche d’une capacité de 37 tonnes.

Cet article est initialement paru dans L'Usine Nouvelle n°3482 en date du 8 septembre 2016

Dans la lumière rouge de la fin de journée, la « vieille dame », surnom de l’usine centenaire de Doniambo, allonge les ombres de ses bâtiments et de son réseau tentaculaire de convoyeurs devant la rade de Nouméa. À l’intérieur, alors que se succèdent les coulées à la sortie des trois fours, les métallurgistes soufflent. Ils viennent d’échapper à la faillite grâce à un accord récent de refinancement de la Société Le Nickel (SLN), qui a vu l’État accorder un prêt de 200?millions d’euros et la maison mère, le groupe minier français Eramet, prendre un nouvel engagement de financement des pertes jusqu’en 2018.

Au quai de déchargement de l’usine, le « Jules Garnier II », un minéralier conçu par les équipes d’Eramet et de la SLN, attend que les portiques entrent en action pour transborder le minerai enrichi à 2,5 % de nickel vers le parc de stockage, où quatre stackers l’étalent en couches successives pour former de longues buttes représentant chacune trois à quatre bateaux de 28 000 tonnes. Ces navires effectuent quelque 160 voyages par an entre les sites miniers de Nouvelle-Calédonie et Nouméa. Le long des buttes, une roue-pelle mélange le minerai pour l’homogénéiser avant son départ sur des convoyeurs pour l’usine proprement dite. Ces tapis roulants le dirigent vers deux fours de préséchage qui réduisent son taux d’humidité à moins de 20 %. Le minerai est ensuite calciné dans cinq fours rotatifs ressemblant à des pipelines, qui terminent le séchage et permettent une première réduction des oxydes métalliques. Il est alors prêt à rejoindre les fours monumentaux situés au centre du processus. Ces trois fours Demag horizontaux d’une longévité remarquable – le plus ancien vient de fêter ses 24 ans et sa reconstruction coûterait plus de 125?millions d’euros – font 33 mètres de longueur sur 13 de largeur. Ils sont équipés de six électrodes de 1,40 mètre de diamètre et composés d’une cuve rectangulaire garnie de briques réfractaires.

Les « couleurs métal » à l’œuvre

Les « couleurs métal », douze ouvriers hautement qualifiés, s’y relaient par quart pour surveiller l’étape clé du process de fabrication du SLN25, un ferronickel certifié composé de 25 % de nickel dont ils ont produit près de 47 000 tonnes en 2015. Le minerai y est fondu à une température de 1 400 degrés avant d’être coulé dans des rigoles vers des poches d’une capacité de 37 tonnes. De l’autre côté, les scories – ou stériles – sont évacuées vers un bassin de granulation sous un puissant jet d’eau de mer. Elles seront utilisées dans le BTP pour des remblais. Le métal de première fusion, lui, part à l’affinage, où il est désulfuré puis coulé en grenailles. Ces chips épaisses sont exportées dans le monde entier à destination des fabricants d’acier inoxydable. Les principaux marchés à l’export sont situés en Asie. En 2015, la Chine a acheté 25 602 tonnes de SLN25 (+ 38,6 %), Taïwan 7 378?tonnes et le Japon 5 567?tonnes. Puis viennent la Belgique (4 871?tonnes), l’Espagne (4 309?tonnes), les États-Unis (3 750?tonnes), l’Inde et l’Afrique du Sud. On retrouve le ferronickel calédonien dans de multiples produits, de la coutellerie de luxe, pour ses propriétés bactéricides, aux sous-marins de DCNS.

Le 10?août, une émouvante coulée s’est déroulée à l’atelier Bessemer qui produisait à Doniambo des « mattes » de nickel, un concentré à 77 % destiné à l’usine Eramet de Sandouville (Seine-Maritime). Il s’agissait de la dernière avant extinction des convertisseurs, cette coûteuse production étant arrêtée dans le cadre du plan de compétitivité SLN 2018, qui vise le retour à l’équilibre à cette échéance. Les 63 agents de l’atelier Bessemer ont été reclassés. Ils espèrent, comme leurs collègues, voir remonter le cours du nickel et la « vieille dame » renouer avec sa compétitivité perdue. 

Réagir à cet article

1000 INDICES DE REFERENCE

  • Vous avez besoin de mener une veille sur l'évolution des cours des matières, la conjoncture et les coûts des facteurs de production
  • Vous êtes acheteur ou vendeur de produits indexés sur les prix des matières premières
  • Vous êtes émetteur de déchets valorisables

Suivez en temps réel nos 1000 indices - coût des facteurs de production, prix des métaux, des plastiques, des matières recyclées... - et paramétrez vos alertes personnalisées sur Indices&Cotations.

 

LES DOSSIERS MATIERES

 

 

Créez votre compte L’Usine Connect

Fermer
L'Usine Connect

Votre entreprise dispose d’un contrat
L’Usine Connect qui vous permet d’accéder librement à tous les contenus de L’Usine Nouvelle depuis ce poste et depuis l’extérieur.

Pour activer votre abonnement vous devez créer un compte

Créer votre Compte
Suivez-nous Suivre Usine Nouvelle sur Facebook Suivre Usine Nouvelle sur Twitter RSS Usine Nouvelle

Les cookies assurent le bon fonctionnnement de nos sites et services. En utilisant ces derniers, vous acceptez l’utilisation des cookies.

OK

En savoir plus