Continental Foix, l'usine de l'année 2012

En trois ans, Continental a augmenté sa production de 40 % tout en divisant par deux la taille de ses lignes d'assemblage. Ce tour de force lui permet de décrocher le titre d'usine de l'année 2012, dans le cadre du Trophée des usines organisé par L"Usine Nouvelle et l'Insead.

Entre deux bâtiments, une voiture trône sur un présentoir, le capot ouvert. "Chaque fois que sort un modèle équipé de nos produits, nous l'exposons, ainsi tout le monde peut voir que nous gagnons sans cesse de nouveaux marchés", lance fièrement Jean Cazaubieilh, le directeur de Continental Foix. Spécialisé dans la fabrication de calculateurs moteurs pour l'industrie automobile, ce site implanté en plein coeur de l'Ariège alimente les usines européennes de la plupart des constructeurs.

Même les véhicules low cost comme la gamme Dacia embarquent des calculateurs "made in Foix". Le secret de Continental pour rester compétitif sur le marché concurrentiel de l'électronique ? Réduire drastiquement le temps de fabrication. Cela passe par de l'innovation technologique, mais aussi par des outils d'organisation pour fabriquer plus vite et plus efficacement.

D'un point de vue technologique, il y a un avant et un après 2009. Avant, les calculateurs étaient fabriqués en trois étapes : l'assemblage des composants sur la carte électronique, le soudage des connecteurs et l'assemblage final, au cours duquel la carte est installée dans son boîtier. Depuis 2009, les ingénieurs de Continental ont développé une nouvelle génération de connecteurs "Press-Fit", à monter en force sans soudure sur la carte. Grâce à cette innovation, le montage des connecteurs n'est plus une étape à part entière (il est désormais inclus dans l'assemblage final), et le temps de fabrication d'un calculateur a chuté de 38 à 30 heures.

Centre d'excellence mondial

Suite à ce saut technologique, Continental s'est fixé comme objectif de descendre le temps de production moyen à 24 heures fin 2012, à 20 heures en 2014, puis à 12 heures en 2015 ! L'équipementier a ainsi lancé en 2009 un vaste projet lean manufacturing. Celui-ci a commencé par la mise en place des 5S - à voir la propreté des ateliers, nul doute que la méthode est toujours strictement appliquée. Surtout, grâce à des outils tels que le value stream mapping (une méthode d'optimisation des flux), les îlots d'assemblage final ont été entièrement réaménagés. "En passant d'une disposition en ligne à une disposition en U, la taille des îlots est descendue de 300 à 120 m²", explique Jean Cazaubieilh.

Chose assez rare pour être signalée, cette réduction ne s'est pas faite en remplaçant des opérateurs par des robots. "C'est même tout l'inverse, puisque nous avons supprimé les transferts automatisés par des opérations manuelles, lance le responsable de production, Christophe Charrade. En conservant trois personnes par îlot, nous ne gagnons pas en main-d'oeuvre, mais nous sommes gagnants sur tous les plans : en investissement, car les postes manuels sont plus simples, et en rendement global, car ils sont plus faciles à maintenir."

Sans oublier un gain de temps : alors qu'il fallait environ neuf mois pour développer une ligne d'assemblage automatisée, les nouvelles lignes en U sont opérationnelles en six mois. Un aspect important, car l'usine de Foix, centre d'excellence mondial de Continental pour la fabrication de calculateurs, est chargée de concevoir et de tester les lignes de fabrication de toutes les usines de calculateurs du groupe.

Les premiers résultats sont déjà au rendez-vous. Preuve que des îlots plus petits peuvent être plus efficaces, la production est passée de 2,6 millions de calculateurs en 2009 à 3,6 millions en 2011. Certes, l'atelier compte désormais des espaces vides, mais c'est voulu : "Cela permet de montrer à nos clients notre capacité à croître et à répondre à de nouvelles applications", lance Jean Cazaubieilh. Stratégie payante : PSA, qui, historiquement, faisait fabriquer 7 % de ses calculateurs chez Continental Foix, s'équipe depuis 2011 à hauteur de 32 %.