Abonnez-vous Identifiez-vous

Identifiez-vous

Vos codes d'accès sont erronés, Veuillez les saisir à nouveau. Mot de passe oublié ?

Comment l’Allemagne forme à l’industrie 4.0

Publié le

Entreprises, écoles professionnelles et chambres d’industrie travaillent main dans la main pour adapter la formation initiale et continue aux nouveaux besoins de la digitalisation.

Comment l’Allemagne forme à l’industrie 4.0
Le plus grand centre de formation de Siemens, à Berlin, compte 1?300 apprentis. Ils travaillent sur des projets simulant l’optimisation de process industriels.

A mesure que l’Industrie 4.0 s’installe dans les ateliers de production, les besoins en nouvelles compétences se précisent. La digitalisation de l’industrie entraîne l’évolution de nombreux métiers et en crée de nouveaux, principalement dans le numérique, la robotisation et l’analyse de données. « Le métier de machiniste-fraiseur, par exemple, est de moins en moins manuel, constate Martin Stöckmann, responsable de la formation chez Siemens pour Berlin et sa région. Autrefois, le fraiseur passait la majorité de son temps devant sa machine. Désormais, son activité principale se fera devant l’ordinateur, avec un logiciel de conception 3D, puis en programmation. » Autant de savoirs qu’il faudra lui enseigner. Les compétences techniques ne sont pas les seules concernées. « Prenons le métier de mécatronicien, ajoute Jörg Friedrich, responsable de la formation chez VDMA, l’association allemande des constructeurs de machines et d’équipements. Il ne devra pas forcément savoir programmer, mais communiquer avec les informaticiens pour leur expliquer ce dont il a besoin. » D’autres domaines, comme dans le commercial, seront aussi indirectement touchés.

1 Intégrer les ressources humaines dès le début

Les entreprises allemandes commencent à analyser leurs besoins. Pour Jörg Friedrich, l’anticipation est la clé du succès. « Souvent, les sociétés commencent par la technique. Ensuite, les équipes techniques se tournent vers les responsables de formation. Mais le temps de mettre en place les plans de formation, puis de former leurs employés, elles ont perdu un an à un an et demi. Je conseille donc d’associer le service des ressources humaines dès le début d’un projet. » Ce qu’a entrepris l’entreprise Gemü, spécialisée dans les vannes et les systèmes de mesure et de régulation. Dans la course à l’Industrie 4.0, elle voulait prendre ses concurrents de vitesse et a lancé sa solution Conexo en moins d’un an. Grâce à l’association de puces RFID et d’une infrastructure logicielle, celle-ci donne des informations très précises aux clients sur le fonctionnement et la maintenance prédictive de leurs vannes. Pour gagner du temps, l’entreprise, située à Ingelfingen, près de Stuttgart, a réuni autour de la table la production, l’informatique, la R & D, la qualité, mais aussi les ressources humaines. « Cela nous a permis de constater que, pour ce projet, nous avions déjà les compétences de développement de logiciels en interne, se souvient Marco Becker, le responsable marketing. En revanche, nos réels besoins en formation, vers des métiers comme l’analyse des données, interviendront dans les trois ans. Aux entreprises qui n’ont pas les compétences en interne, je conseille de les mettre en place dès le départ. »

2 Des chambres de commerce proactives

Outre-Rhin, le pivot de la formation continue s’articule autour des chambres de commerce et d’industrie (CCI). Si la majorité d’entre elles ne dispensent pas les formations, elles mettent des conseillers à disposition des entreprises, en particulier des PME, pour les orienter. Pour aller plus loin, la chambre régionale de la Souabe, à Augsbourg, a créé, il y a quelques années, une Académie, qui propose depuis peu une formation certifiante intitulée « Introduire l’Industrie 4.0 ». Les CCI peuvent mettre les industriels en contact, selon leurs besoins, avec d’autres organismes publics ou privés, comme l’Institut Fraunhofer, le TÜV, les écoles professionnelles. Ces derniers se sont lancés dans la mise au point de séminaires accessibles à tous. Au-delà des savoirs théoriques (« Qu’est-ce que l’usine du futur ? », par exemple), certains sont axés sur des domaines plus concrets ou techniques, comme le management, la robotisation, la programmation ou la sécurité informatique.

3 Des industriels impliqués dans la formation initiale

Plus que la formation continue, l’Allemagne soigne surtout sa jeune génération. Celle-là même qui, née à l’heure d’internet et des smartphones, doit être prête au moment de la montée en puissance de l’usine du futur. C’est pourquoi la formation initiale est celle qui connaît le plus de développements actuellement. Pour sensibiliser ses étudiants, l’école professionnelle d’Aalen (Bade-Wurtemberg) a ainsi lancé, en 2016, pour son cursus de mécatroniciens au niveau bachelor (bac + 3), un cycle de conférences intitulé « Dialogue avec l’industrie ». « Dans les cours, l’Industrie 4.0 est abordée, mais elle reste un concept très abstrait, estime Peter Eichingen, professeur de mécatronique et instigateur du projet. Nous nous sommes demandés comment la rendre plus concrète .» Résultat : pendant une heure et demie, à raison d’une dizaine de rendez-vous par an, des industriels sont conviés à exposer aux étudiants des cas concrets et à répondre à leurs questions. Dernièrement, Josef Sinder, de TE Connectivity (Wört), est venu parler de l’internet des objets comme vecteur de productivité, et Marco Sprenfer, de B & R Industrie-Elektronik (Bad Homburg), a abordé l’automatisation.

4 La force de l’alternance

En matière de formation, le véritable atout reste cependant l’alternance, qui constitue un passage obligé dans l’industrie. Et ce, pour la bonne raison que la plupart des entreprises souhaitent que leurs apprentis soient formés sur leurs propres machines, selon leurs méthodes et leur organisation. De fait, outre-Rhin, les deux tiers des salariés, tous secteurs confondus, passent par ce système de formation. Celui-ci s’étend sur treize semaines dans l’année, pendant lesquelles les apprentis partagent leur temps entre les cours sur les bancs de l’école et des périodes en entreprise. « Grâce à ce dispositif, nous sommes sûrs que les jeunes apprennent ce qu’il y a de plus actuel dans le domaine des compétences technologiques, souligne Jörg Friedrich (VDMA). Ils peuvent déjà se familiariser avec l’Industrie 4,0 en l’expérimentant sur le terrain. L’alternance permet également d’adapter en permanence la formation dans les écoles professionnelles aux besoins des entreprises. » Ainsi, l’association VDMA, en coopération avec le syndicat IG Metall, soumettra bientôt au ministère de l’Économie des propositions concernant l’adaptation des contenus pédagogiques et des métiers aux nouveaux besoins du numérique.

L’apprentissage 100 % Siemens

À l’instar des grands groupes, comme ABB ou Phoenix Contact, Siemens possède ses propres centres de formation (il en a 30 en Allemagne), mais aussi son école professionnelle. À Berlin, le plus grand centre compte 1 300 apprentis, qui apprennent sur des machines à échelle réduite. « Nous menons des projets pour simuler l’optimisation d’un process chez un client », explique Erik Engwer, un formateur. Et comme l’industrie 4.0 demande une adaptation des contenus pédagogiques, Siemens a identifié 25 compétences (cloudcomputing, data, process management…) qui doivent être introduites ou modifiées dans les séquences d’enseignement.

 

Réagir à cet article

Créez votre compte L’Usine Connect

Fermer
L'Usine Connect

Votre entreprise dispose d’un contrat
L’Usine Connect qui vous permet d’accéder librement à tous les contenus de L’Usine Nouvelle depuis ce poste et depuis l’extérieur.

Pour activer votre abonnement vous devez créer un compte

Créer votre Compte
Suivez-nous Suivre Usine Nouvelle sur Facebook Suivre Usine Nouvelle sur Twitter RSS Usine Nouvelle

Les cookies assurent le bon fonctionnnement de nos sites et services. En utilisant ces derniers, vous acceptez l’utilisation des cookies.

OK

En savoir plus