Comment Bonduelle met ses usines au régime

Le spécialiste du légume a travaillé avec EDF et le CEP Armines pour réduire sa consommation énergétique et imaginer des solutions de rupture.

L'usine agroalimentaire de demain sera économe en énergie. En tout cas, Bonduelle, pour qui l'énergie représente plus de 10 % des coûts industriels, y travaille. Après la mise en place d'un programme d'amélioration continue il y a huit ans, le directeur R et D du groupe, François Letissier, a lancé une réflexion de fond sur les usines du groupe. Objectif : économiser 20 à 30 % en énergie.

1 - DÉNICHER DES ALLIÉS

Bonduelle s'est inséré dans un consortium formé autour de la R et D d'EDF et du Centre de recherche de l'École des mines de Paris (CEP Armines). La réflexion a porté sur les moyens d'adapter aux métiers de Bonduelle (surgélation, conserve, frais élaboré) la méthode d'Énergie minimale requise (EMR) inspirée de la théorie du point de pincement (« pinch technology ») qui consiste à définir le juste besoin énergétique d'un site de production. Bonduelle l'applique au traitement des légumes (blanchiment, stérilisation, pasteurisation...) en assurant la qualité organoleptique et sanitaire du produit. La démarche englobe aussi les besoins périphériques (bâtiments, fluides...) et les compare à ce qui est mis en oeuvre sur le site. « Nous nous sommes aperçus que beaucoup de nos appareils sont largement surdimensionnés », explique le directeur R et D. Huit personnes (trois chez Bonduelle, quatre au CEP Armines, et une chez EDF) ont piloté le programme baptisé « Usine sobre », en lien avec des experts et un comité au sein duquel François Letissier a associé les directeurs d'usines. Au total, une trentaine de personnes ont été impliquées pendant dix-huit mois. Le projet, estimé à 460 000 euros, a été financé à 56 % par l'Agence de l'environnement et de la maîtrise de l'énergie (Ademe).

2 - DÉFINIR DES SITES PILOTES

Trois sites pilotes, représentatifs de l'outil industriel du groupe et des technologies employées, ont été retenus : Vaulx-Vraucourt (Pas-de-Calais), pour les conserves ; Saint-Mihiel (Meuse), pour le frais ; Bordères-et-Lamensans (Landes), pour les surgelés. La plus grosse partie du travail a été de réaliser des tableaux synoptiques des opérations de production. « Nous avons mesuré, modélisé et analysé - en détail et sur le terrain - tous nos procédés, explique François Letissier. Ensuite, nous avons consolidé les données au niveau de l'usine pour dimensionner son besoin énergétique, mesurer les pertes, et voir comment réagencer les besoins par rapport aux ressources disponibles et optimiser les flux. » Une sorte de Lean management énergétique. « Le CEP fait de la recherche fondamentale de haut niveau, précise le directeur de la R et D. Nous voulions savoir si nous pouvions coopérer avec un centre de ce niveau et trouver des solutions déclinables dans les usines. Les ingénieurs se sont avérés très opérationnels. »

3 - MOBILISER DES COMMANDOS

Une quarantaine de pistes de travail ont été définies. « Il nous fallait des solutions de moyen-long terme, mais aussi des solutions matures à mettre en oeuvre tout de suite pour intéresser les directeurs d'usine à la démarche», déclare François Letissier. Vingt-cinq de ces projets entrent dans la deuxième catégorie. « Certains sont d'une simplicité enfantine et coûtent quelques milliers d'euros pour un retour sur investissement inférieur à six mois ! » pointe François Letissier. Exemple à Bordères, qui produit du maïs, du pois et des haricots en conserve et surgelés : la récupération de l'énergie des effluents lors de l'étape de blanchiment au moyen d'échangeurs qui permettent de réchauffer l'eau de la chaudière. L'injecteur d'air a été modifié afin d'obtenir une vitesse variable. Dans le stérilisateur, l'eau de préchauffage est recyclée et réinjectée dans celle de prérefroidissement. La capacité de surgélation a été augmentée en diminuant la vitesse de circulation de l'ammoniac dans le groupe froid, ce qui a permis de diviser par deux la consommation d'énergie à la tonne produite. Des améliorations ont été implantées dans les nouvelles usines du groupe, comme celle de Bergame (Italie), la plus grosse usine de salades de quatrième gamme d'Europe qui affiche d'ores et déjà les meilleurs ratios énergétiques du parc industriel. Le groupe a parallèlement constitué un réseau « énergie » au sein des usines qui se réunit deux fois par an afin de diffuser rapidement les bonnes pratiques.

4 - CHERCHER DES PISTES DE RUPTURE

Dès le départ, le directeur de la recherche et du développement du groupe a pensé à l'avenir et aux sauts technologiques qui seraient nécessaires pour aller plus loin. Bonduelle a pris goût aux consortiums. Le groupe cherche depuis à en monter deux nouveaux avec des partenaires industriels (notamment Total) ou équipementiers autour de projets de rupture. François Letissier livre ainsi quelques pistes : « Nous avons par exemple un enjeu important de récupération de nos eaux "grises" et sur la mise au point d'échangeurs plus robustes qui puissent récupérer les calories dans ces eaux sans s'encrasser. Nous imaginons également la possibilité d'avoir des usines sans tours aéroréfrigérantes. Il y a aussi des choses intéressantes sur les nouveaux fluides réfrigérants. Nous avons des flux d'eau chaude que nous ne valorisons pas actuellement. Nous pourrions imaginer d'utiliser ces calories dans des serres agricoles à proximité de nos unités de production... » Le groupe agroalimentaire travaille par ailleurs sur la technique de stérilisation dite « en V », qui évite les paliers. Bref, les solutions à imaginer sont encore nombreuses !