Ces entreprises qui réinventent le bois

Construction, biocarburants, chauffage... Les applications sont vastes. Portraits d'entreprises et de technologies innovantes dans un secteur en plein doute.

TEMBEC CROIT AUX ENZYMES POUR SON BIOCARBURANT

Des commandes en chute de 40 % en février ... Comme beaucoup de ses concurrents, la filiale française du fabricant canadien de pâte à papier Tembec souffre. Pas question pour autant d'abandonner les projets de recherche sur lesquels travaille l'entreprise (350 millions d'euros de chiffre d'affaires, 1 000 salariés). « Nous ne sommes plus assez compétitifs sur la pâte à papier. La chimie peut nous aider à développer des produits plus techniques, à forte à valeur ajoutée, à partir de notre savoir-faire sur la cellulose et de notre outil industriel », explique Gérard Bontemps, le PDG. L'un de ses projets consiste à mettre au point du bioéthanol par le biais d'une hydrolyse enzymatique de la cellulose. Les travaux menés en collaboration avec l'Insa de Toulouse et le fabricant d'enzymes Genecor ont démontré la faisabilité du procédé en laboratoire. Un cabinet d'ingénierie, associé à EdF, définit les conditions opératoires pour adapter la technologie à l'échelle industrielle. L'objectif est de pouvoir en déterminer le coût pour une éventuelle extension du procédé au site de Saint-Gaudens en Haute-Garonne. M. D.

TOUT LE MONDE S'ENFLAMME POUR LE GRANULÉ !

La bûche était déjà appréciée de l'homme des cavernes pour améliorer son confort thermique. Mais il aurait été comblé s'il avait pu utiliser les granulés de bois ou pellets. Performants, écologiques et d'un bon rapport qualité/prix, ils ont séduit l'homme moderne ! « La production mondiale a été estimée à 10 millions de tonnes en 2008, et elle a augmenté de 18 % », rappelle Frédéric Douard, le directeur de l'Itebe, l'institut des bioénergies. Encore balbutiante en France, la fabrication (250 000 tonnes) suit la même courbe de croissance. La filière butte néanmoins sur un taux d'équipement des ménages et des collectivités locales, en poêles et chaudières à granulés, encore très insuffisant. Et doit encore travailler à l'amélioration énergétique des pellets (une norme NF est en préparation).

Néanmoins, les projets d'implantations industrielles se multiplient depuis quelques mois. L'Office national des forêts (ONF) est ainsi entré au capital de Boi'sup, l'un des spécialistes du secteur. Nouveau venu, EO2 s'est introduit en Bourse en 2007 afin de financer la construction, en octobre dernier, d'une première usine à Saint-Germain-près-Herment (Puy-de-Dôme). Elle prévoit d'ouvrir à Pontex-les-Forges (Landes) un second site en fin d'année, qui pourrait utiliser les bois tombés lors de la tempête.

LWI CROIT AUX VERTUS DU MADRIER COMPOSITE

Le syndrome des trois petits cochons semble définitivement oublié. Economique, thermiquement performante et écologiquement correcte, la maison en bois est courtisée par les particuliers et les bailleurs sociaux. Le secteur ne représente que 5 % de l'habitat individuel, mais c'est l'un des plus actifs en matière de nouvelles offres constructives. Il attire d'ailleurs les grandes entreprises. En 2008, le groupe nautique Bénéteau et le constructeur aéronautique Dassault ont annoncé leur arrivée sur ce segment.

Avec 80 % du marché, la technique de l'ossature bois (des panneaux de bois garnis d'isolants fixés sur des montants) est la plus économique et la plus rapide. Plus haut de gamme, les structures à base de poteaux-poutres (poutres porteuses de grande capacité de portance) et de madriers (bois massif, type chalet) se partagent le reste.

C'est sur cette dernière technique que la toute jeune start-up Liberty Wood Industry a choisi de se lancer. Son idée : développer industriellement un madrier composite de grande longueur, renfermant entre deux blocs de bois massif une épaisseur de laine de bois. En plus des avantages liés à la construction bois (confort thermique, meilleure hygrométrie...), la technique permettrait d'utiliser le pin maritime (encore rare dans la construction). Le projet de LWI a d'ailleurs reçu le label du pôle de compétitivité aquitain Xylo Futur. « Le marché est prêt : les promoteurs et les assureurs sont très motivés », assure Luc Gentils, le dirigeant. Il ne reste plus qu'à convaincre les investisseurs ! M. D.

L'ASSEMBLAGE BOIS-BOIS PAR FRICTION SANS ADHÉSIF

Faire tenir ensemble des planches sans clou ni vis ni colle ! Le pari n'a rien d'incongru pour le Critt-Bois d'Epinal, qui planche depuis mi-2007 sur Soudabois, un projet de thermosoudage du bois. L'idée : appliquer à ce matériau les mêmes techniques que pour les thermoplastiques. « Le bois se prête très bien au soudage par friction. Les surfaces, frottées à une fréquence élevée, mettent la zone de contact en fusion. Echauffée, la lignine se diffuse dans les espaces du bois et assure le collage des faces entre elles, sous l'effet d'une pression et du refroidissement », raconte Eric Masson, le responsable R et D au Centre de ressources d'Epinal (Vosges). Les essais, menés avec l'Ecole nationale supérieure des technologies et industries du bois, le laboratoire de l'Ecole de chimie de Mulhouse, plusieurs industriels (Mecasonic pour les machines à souder, Daillot et Les Bois profilés pour les transformateurs) et financé par l'Agence nationale de la recherche (ANR) et le conseil régional de Lorraine, se révèlent concluants. Mais plusieurs obstacles restent à lever. En particulier, l'absence de machines de taille suffisante pour assurer le soudage de grandes pièces. Capable de fonctionner sur le massif comme sur les panneaux de bois, la technique pourrait répondre aux attentes des industriels du meuble, en quête de procédés 100 % verts, mais aussi bien sûr à ceux de la construction.M. D.

BRIQUES DE BOIS S'ATTAQUENT À L'HABITAT

Comme un Lego ! Créée en avril 2005 et basée à Torcy et Pouligny (Côte-d'Or), la société Briques de Bois est en passe de réussir son pari : édifier des maisons à l'aide de briques s'emboîtant les unes dans les autres sans colle et sans système de fixation. « Le parpaing bois pose des problèmes de séchage et le contrecollé nécessite l'emploi de substances néfastes pour l'environnement, explique Arlette Feuillié, la cofondatrice de la société. Avec mon associé, Xavier Legouet, nous avons eu l'idée d'assembler des planches. » Chaque brique, en pin Douglas, est ainsi composée de quatre planches et d'une entretoise au centre qui crée un vide d'air assurant l'isolation. Du sol à la toiture, les briques ont une fonction de remplissage : ce sont des cadres en poutres de bois qui assure la solidité de l'édifice. Quant au système d'assemblage mécanique des planches, c'est un secret de fabrication... « Les tests effectués au Centre technique du bois et de l'ameublement ont été concluants », assure Arlette Feuillié. Son enjeu est d'industrialiser la production. La solution vient d'être trouvée via un partenariat avec le Centre d'aide par le travail de Nevers. Objectif : parvenir dès avril à produire 5 000 briques par mois, l'équivalent du volume nécessaire pour une maison de 100 m². O. J.

PRODÉO JOUE LA HAUTE TEMPÉRATURE

Pour la construction, les fournisseurs se doivent d'offrir une régularité dans la qualité de leurs bois. C'est sur ce créneau que travaille la société franco-suisse Prodéo, créée en 2006 et basée à Avenches (Suisse). « Le bois traité thermiquement manque d'homogénéité. Sur une même lame, le taux d'humidité peut varier de 4 à 9 %, ce qui peut perturber des opérations de collage ou affecter ses propriétés », estime Lionel Rigoni, son PDG. L'entreprise a travaillé sur les bois rétifiés, c'est-à-dire traités à haute température. Elle a mis au point un four qui adopte une technique de chauffe sous vide et par conduction (transfert de chaleur par échange entre deux solides) : « L'optimum de traitement s'obtient quand le bois a perdu 6 à 8 % de sa masse, entre 220 et 230° C. » Le bois est ainsi plus stable et homogène en qualité. « Nous pouvons aussi jouer sur la teinte et cette teinte est reproductible », détaille Lionel Rigoni. Une qualité intéressante pour l'industrie du meuble ou du parquet. La petite société n'a qu'une capacité réduite de 2 400 m3 par an, mais projette de la doubler ces prochains mois.

PIVETEAU SE LANCE DANS LE BOIS COMPOSITES

Si le bois composites a su se faire une place aux Etats-Unis depuis plusieurs années, en France tout reste à faire. La scierie vendéenne Piveteau l'a bien compris qui, comme d'autres entreprises françaises, s'est lancée il y a peu sur ce créneau. « Nous avons démarré la commercialisation de notre produit dénommé Wex, au second semestre 2008, expose Jean Piveteau, le directeur général de la scierie. Le marché est encore peu développé en France mais s'annonce très porteur. » Argument avancé : le bois composites cumule les avantages du bois (esthétique, chaleur...) mais sans ses inconvénients (déformations, noeuds, échardes...). « Et il valorise la production locale des sous-produits du bois », insiste Jean Piveteau. Wex est en effet composé de 70 % de bois (copeaux et sciures) et de propylène, un matériau 100 % recyclable, avance la société. Piveteau a d'ailleurs obtenu un Lyon d'Or au salon Eurobois de Lyon en février 2009 pour ce produit. « Nous visons avant tout le marché du bois exotique, très employé pour les pontons et les lames de terrasse », précise le directeur. La difficulté est de faire connaître ce nouveau matériau à une clientèle qui peut parfois être réfractaire. » Pour la scierie, l'objectif est de porter le bois composites à 15 % du chiffre d'affaires (la société revendique 90 millions d'euros) dans les cinq prochaines années. O. J.

TECNARO INVENTE LE BOIS INJECTABLE

Quand le bois remplace le plastique... Créée en 2000 à la suite d'un transfert de technologie du Fraunhofer Institut en Allemagne, Tecnaro commercialise un polymère naturel à base de lignine, associé à d'autres composants (fibres naturelles, chanvre, lin ou cire). Commercialisée sous forme de granulés qui fondent à haute température, la matière peut être moulée par injection. Arboform (c'est son nom commercial) peut donc potentiellement se retrouver dans de nombreuses applications qui étaient jusqu'ici du domaine de la plasturgie (automobile, jouet, emballage) ou de la construction (panneaux, parquets, profilés de fenêtres). L'un des principaux enjeux technologiques a été de réduire la teneur en soufre de la lignine, sous-produit de l'industrie papetière. Tecnaro produit environ 3 000 tonnes par an de ce matériau révolutionnaire.

A2C TRAITE LES BOIS EN CABINE

Trois ans de développement et trois brevets. C'est ce qu'il aura fallu à la petite société A2C (2 millions d'euros de chiffre d'affaires), basée au Petit-Abergement (Ain), pour mettre au point un système de traitement contre les insectes pour le bois de construction. Un procédé alternatif aux traditionnels bacs de trempage. « Nous avons divisé par cinquante le volume de produit nécessaire au traitement », se félicite Emmanuel Troccon, le PDG. Le procédé d'aspersion automatique repose sur un débit élevé et non sur de la haute pression. En une minute, 500 litres sont aspergés sur des tronçons de bois (jusqu'à 13 mètres), puis récupérés, filtrés et recyclés dans l'aspersion. Les angles et la vitesse de déplacement sont importants afin de pénétrer au coeur du chargement de bois. La machine, déjà vendue à une vingtaine d'exemplaires, a été primée lors du récent salon Eurobois. Elle présente l'avantage de limiter les risques environnementaux et de permettre le traitement du bois après ouvrage. La société travaille sur le traitement de pièces de charpente assemblées et le travail en continu derrière les machines de travail des charpentes