Usine Nouvelle

S’inscrire à la newsletter
Abonnez-vous Identifiez-vous

Identifiez-vous

Vos codes d'accès sont erronés, Veuillez les saisir à nouveau. Mot de passe oublié ?

L'Usine Aéro

Bienvenue sur la chaîne de montage d'Ariane 6, le futur lanceur européen

, , , ,

Publié le , mis à jour le 09/02/2017 À 18H59

Reportage À Vernon (Eure) et aux Mureaux (Yvelines), Airbus Safran Launchers prépare la future fusée européenne. Et adapte son organisation industrielle pour la produire en série.

Bienvenue sur la chaîne de montage d'Ariane 6, le futur lanceur européen
À Vernon (Eure), les opérateurs d’Airbus Safran Launchers assemblent les moteurs de fusée en ligne. Une révolution qui doit doubler la cadence de production.
© photo pascal Guittet

Sommaire du dossier

À l’aide d’un joystick, un opérateur en blouse blanche pilote un bras-robot articulé, enserrant un moteur prototype du futur lanceur européen Ariane 6. L’impressionnante masse de 550 kilos et 4 mètres de hauteur se met en branle. Surmonté d’un enchevêtrement de tuyaux, le cône de métal bascule à l’horizontale. Et le robot, qui se déplace sur coussins d’air, l’achemine de poste de travail en poste de travail, en fonction des éléments à monter : une pompe, une vanne, un tuyau… Fini l’assemblage statique, place à la « moving line ». Désormais, c’est le moteur qui vient jusqu’aux opérateurs. Le chef d’équipe peut, en un coup d’œil, mesurer l’état d’avancement de la production. En bout de ligne, le moteur sera complet, testé et prêt à être expédié.

 

Depuis plus de cinquante ans, les moteurs des fusées françaises et européennes sont assemblés dans la forêt de Vernon (Eure). Les équipes d’Airbus Safran Launchers (ASL), maître d’œuvre d’Ariane 6, viennent d’introduire une rupture historique : la production à la chaîne. « Cela n’a jamais été fait avant. On doublera nos cadences en livrant un moteur par mois », affirme Philippe Girard, le responsable de la filière d’excellence propulsion liquide. Cette « moving line », qui révolutionne le montage des moteurs Vinci et Vulcain, est l’une des réponses d’ASL au défi posé par Ariane 6 : produire, d’ici à 2020, une fusée ultra-compétitive en divisant les coûts par deux ! Safran a déjà mis en place cette solution pour le moteur Leap, qui équipera les Airbus A 320 et les Boeing 737 MAX, avec un objectif de 2 000 unités par an à l’horizon 2020. C’est à ce prix que l’Europe restera dans la course spatiale mondiale et pourra rivaliser avec l’américain SpaceX et, demain, les lanceurs indiens low cost. « Nous tentons d’appliquer un modèle industriel qui a fait ses preuves dans l’automobile, les transformations lean, et qui a été ensuite adopté par l’aéronautique. Il s’agit de réduire les anomalies en production et de bien faire du premier coup », explique Patrick Bonguet, le directeur du programme Ariane 6 pour ASL, nommé ingénieur de l’année 2016 par « L’Usine Nouvelle ».

Pour mener à bien cette transformation industrielle, ASL mobilise ses principaux sites en Europe (notamment Brême et Ottobrunn en Allemagne, Bordeaux, Vernon et Les Mureaux en France). Le lean manucfacturing est appliqué à toutes les usines. Un pas de géant pour l’industrie spatiale européenne, mené tambour battant par Patrick Bonguet, un homme d’expérience. Avant sa nomination chez ASL, il avait piloté, à l’échelle mondiale, le programme d’excellence opérationnelle des usines de production de turbines et d’alternateurs de l’ex-Alstom Thermal Power. « Cela m’a permis de me frotter à un monde plus industriel, à des cadences de production plus élevées, raconte-t-il. J’ai développé, en particulier, les compétences sur lesquelles on fantasmait un peu dans le secteur spatial : celles du lean dans les domaines de l’ingénierie, du manufacturing et du management. »

La modernisation du pilotage de la chaîne d’approvisionnement constitue le second levier pour réduire les coûts. Elle prend corps aux Mureaux (Yvelines), le site historique des activités spatiales d’Airbus qui regroupe 2 200 salariés. Sur le parking, en bordure de Seine, des conteneurs géants patientent avant de convoyer l’étage principal d’Ariane 5 vers le Centre spatial guyanais, à Kourou. À quelques pas du gigantesque hall d’assemblage – il pourrait contenir l’arc de Triomphe –, le bâtiment 76 paraît ridicule avec ses deux étages. C’est pourtant le nouveau cockpit industriel d’Ariane 6.

Fonctionner comme une « entreprise étendue »

Au premier étage, l’équipe comprend des membres issus de l’Agence spatiale européenne (ESA), du Centre national d’études spatiales (Cnes), de partenaires industriels… Dans l’open space, tous vivent et respirent pour Ariane 6. Maquettes, posters, vues d’artiste, plans détaillés… Le lanceur européen est omniprésent. Au centre du plateau, un espace collaboratif est consacré à la maquette numérique de la fusée. Sur grand écran, les ingénieurs peuvent la visualiser sous tous les angles, zoomer sur n’importe quel élément. Plus qu’un outil de CAO partagé, c’est le symbole du fonctionnement en « entreprise étendue » de toute la supply chain d’Ariane 6.

« Cet outil nous permet de faire la co-ingénierie avec nos partenaires en temps réel et à distance si nécessaire. On converge plus rapidement vers les bonnes spécifications et les bonnes interfaces. On conçoit déjà Ariane 6 dans l’optique de la produire plus efficacement », explique Gilles Debas, le responsable du département des services de lancement. Un héritage du groupe Airbus, qui a exploité l’outil numérique pour concevoir et produire l’A 350, son avion le plus innovant construit en matériaux composites. Au rez-de-chaussée, des salles de réunion sont prévues pour accueillir les partenaires. ASL a voulu rompre avec une relation autoritaire, et parfois contre-productive, entre le donneur d’ordre et le sous-traitant. Plus questions d’imposer des spécifications techniques que ses partenaires ne sauraient suivre. Chaque partie annonce désormais, très en amont, ce dont elle est capable techniquement et à quel coût. « Cela évite les allers-retours inutiles. Mais exige également une grande transparence, fondée sur la confiance », précise Patrick Bonguet.

Ariane 6 redessine la carte européenne de l’industrie spatiale, en spécialisant les grands sites de fabrication. La standardisation du design des pièces permet de maximiser l’usage des grands moyens de production. Les structures métalliques comme les grandes viroles, aujourd’hui produites un peu partout en Europe, seront concentrées en Allemagne, chez MT Aerospace. Le fournisseur, qui mobilise son outil industriel une semaine par mois pour Ariane 5, le fera fonctionner 24 heures sur 24, cinq jours sur sept, pour Ariane 6. Sept filières industrielles ont été mises en place par ASL, qui assurera l’intégration finale : les aérostructures métalliques seront fournies par MT Aerospace, les aérostructures en matériaux composites par l’espagnol Casa, les vérins et actuateurs électriques par le belge Sabca, la coiffe par le suisse Ruag, les systèmes cryotechniques par le français Air liquide, les équipements de manutention au sol par le suisse Apco, la propulsion solide par ASL et l’italien Avio… En amortissant les frais fixes sur un plus grand nombre de pièces, les partenaires pourront réaliser entre 40 et 60 % d’économies.

1 milliard d’euros d’investissements industriels

Troisième stratégie de compétitivité : les investissements industriels et le développement de nouveaux procédés de fabrication. Le site de Vernon fait la course en tête en matière d’innovation. Dans un local jouxtant les puissantes machines d’usinage, une petite équipe commence à produire les premières pièces en impression 3D. Il s’agit d’éléments pour le cardan du moteur Vulcain, pour le carter de la turbopompe du moteur de prochaine génération, baptisé Prometheus. Des pièces à la géométrie complexe, creusées par endroits et réalisées d’un seul tenant. « L’impression 3D apporte tout son potentiel quand on conçoit directement les pièces adaptées à ce type de procédé et impossibles à usiner avec les outillages classiques », assure Philippe Girard. Autre innovation déployée pour Ariane 6 : le soudage par friction malaxage, qui consiste, sans apport supplémentaire de métal, à assembler deux pièces en les portant, au niveau de leur jonction, à un état pâteux. Ce procédé s’avère beaucoup moins intrusif que le soudage par plasma, utilisé notamment pour les réservoirs. Une technologie qui a séduit Elon Musk, le fondateur de SpaceX.

Le nouveau lanceur européen va nécessiter 1 milliard d’euros d’investissements industriels. Le futur site d’assemblage d’Ariane 6, aux Mureaux, sera le projet le plus emblématique. Aujourd’hui, c’est encore un terrain vague. Le chantier a débuté en novembre dernier et les bulldozers et autres engins sont à pied d’œuvre. Les deux halls d’assemblage d’Ariane 5 et d’Ariane 6 seront installés l’un en face de l’autre. Mais ils n’auront rien à voir. Alors qu’Ariane 5 est montée verticalement sur des installations statiques, Ariane 6 sera assemblée à l’horizontale au fur et à mesure de son avancement, comme les avions Airbus. La détection des anomalies sera plus rapide et la sécurité des opérateurs mieux assurée. Un monde spatial chasse l’autre. 

Ariane 6 en chiffres

Jusqu’à 4 000 ingénieurs mobilisés

2,4 milliards d’euros de financement

Six ans de développement

Premier tir en 2020

Source : l’Usine Nouvelle

Six ans pour redessiner l’Europe spatiale

2014 Réuni au Luxembourg, le conseil de l’Agence spatiale européenne (ESA) valide le projet Ariane 6, avec l’objectif d’un premier tir en 2020. Le projet de fusée intermédiaire Ariane 5 ME est abandonné.

2014 Safran et Airbus annoncent leur intention de regrouper leurs activités civiles et militaires dans le spatial. Détenu à parts égales par les deux sociétés, Airbus Safran Launchers (ASL) compte plus de 8 000 salariés en France et en Allemagne. Dirigé par Alain Charmeau, ASL sera constitué en 2016.

2015 ASL et l’ESA signent le contrat de développement d’Ariane 6, pour 2,4 milliards d’euros. Le design de la fusée et l’organisation industrielle sont finalisés à la fin de l’année.

2015 Construction du nouveau pas de tir d’Ariane 6, à Kourou, en Guyane, supervisée par le Centre national d’études spatiales (Cnes). Les travaux de terrassement ont été confiés à un groupement piloté par Eiffage. Il sera livré à l’ESA en juin 2019.

2016 ASL prend le contrôle à 74 % d’Arianespace, en rachetant la participation du Cnes. Arianespace reste une société indépendante, siégeant à Évry (Essonne).

2018 Démarrage de la production des éléments du lanceur. Les approvisionnements des matériaux à cycle long devraient commencer un an auparavant.

2020 Premier tir d’Ariane 6. La cadence de 11 tirs par an est prévue pour 2023. La phase de transition avec Ariane 5 durera plusieurs années.

 

« Exploiter les feed-back de la production pour améliorer la conception »


Patrick Bonguet, directeur du programme Ariane 6 pour ASL

Quelle est votre approche du lean manufacturing ?

Elle ne consiste pas à mettre la pression sur les équipes. Il s’agit de réduire les gaspillages et, surtout, d’essayer de faire bien dès le premier coup. Pour y parvenir, il faut rendre les problèmes visibles. Dans la philosophie du lean, on peut toujours améliorer et « no problem is a problem ». Or rendre les problèmes visibles n’est pas une démarche si simple. Ni pour les opérateurs, ni pour l’encadrement. Mais c’est la clé du chemin vers l’amélioration.

Quelles initiatives avez-vous prises ?

Nous résolvons les problèmes de production avec les gens qui savent, c’est-à-dire avec ceux qui font. Avec l’équipe du programme Ariane 6, nous allons dans les ateliers pour demander aux opérateurs les problèmes qu’ils rencontrent sur Ariane 5, ce que nous pouvons faire pour les aider, ce qu’ils voudraient que nous améliorions. La parole se libère, des tas d’idées sont remontées. Nous exploitons ces feed-back de la production pour les introduire dans le design d’Ariane 6. 

 

 

Réagir à cet article

Notre sélection : Les écoles d'ingénieurs, vivier préféré de l'industrie

Nous suivre

 
 
Suivez-nous Suivre Usine Nouvelle sur Facebook Suivre Usine Nouvelle sur Twitter RSS Usine Nouvelle

Les cookies assurent le bon fonctionnnement de nos sites et services. En utilisant ces derniers, vous acceptez l’utilisation des cookies.

OK

En savoir plus