C'est à Oudenaarde, en Belgique, que Samsonite a développé le Curv, à l'origine de ses bagages ultra-résistants. L'usine d'assemblage est un centre de compétences et de R et D, où ces valises nouvelle génération sont soumises à des tests impitoyables...
Elles sont roses, bleu turquoise, jaune fluo ou vert pomme... et attendent sagement de recevoir leur habillage intérieur sur des lignes d'assemblage. C'est dans l'usine de 150 000 m2 située à Oudenaarde, en Belgique, que les dernières collections de valises rigides de Samsonite sont conçues et fabriquées pour l'Europe, parfois même pour le monde entier. Près de 2 500 unités sortent chaque jour du site. Dans un immense hall, des dizaines d'opératrices s'affairent autour de six tapis roulants. Chacune doit assembler une valise complète en seulement dix minutes. Montage du joint, de la poignée télescopique, des roues, de l'habillage intérieur... Rien n'est laissé au hasard dans ces opérations qui restent étonnamment très manuelles. « L'assemblage est peu automatisable, car il y a beaucoup de pièces en plastique et de changements de série », explique Win Godefroid, le directeur de l'usine.
Dans un autre atelier, à l'abri des regards indiscrets, deux gigantesques presses de 150 tonnes thermoforment à 180 °C la toute dernière génération de valises rigides produites avec la technologie Curv. Véritable fer de lance de Samsonite, celles-ci ont permis, depuis leur lancement en 2008, de redresser les ventes du groupe. La spécificité du Curv ? « Il s'agit d'un matériau très innovant, ultra-léger et ultra-résistant, utilisé par notamment par l'armée », confie Damien Mignot, le directeur général France. « Ce sont des fibres en polypropylène tissé qu'un sous-traitant allemand, Propex, fabrique sous forme de plaques », précise Win Godefroid. En 2007, le centre de R et D d'Oudenaarde a imaginé de les employer pour ses valises. « Nous avons l'exclusivité mondiale du matériau pour la bagagerie, poursuit Damien Mignot. Le Curv offre dix fois plus de résistance qu'une valise classique en polycarbonate et cinq fois plus qu'une valise à base de granulés de polypropylène fondu. »
Secrets de fabrication
Des trois usines que possède Samsonite dans le monde (Belgique, Hongrie et Inde), celle d'Oudenaarde est la plus intégrée et la plus complète dans ses métiers. Sur les 550 salariés du site, 336 travaillent sur la production de valises en polypropylène et Curv, mais aussi sur celle de sous-ensembles. Chaque jour, en moyenne 4 500 roues en polymère élastomère sont fabriquées par des robots injecteurs. Les autres petites pièces en plastique sont sous-traitées en République tchèque. Toute la partie outillage est également réalisée en interne. Dans un atelier au centre de l'usine, une trentaine de personnes sont dédiées à des opérations de fraisage et de tournage pour fabriquer des moules en aluminium ou en cuivre et berrylium, et concevoir les différentes machines de l'usine.
Plus loin, dans une véritable « salle de torture », une dizaine de salariés organisent quotidiennement près de 15 tests sur les produits commercialisés ou en projet. Toutes les valises Samsonite, en tissu ou en plastique, subissent les pires assauts : abrasions, tractions, endurance, attaques aux UV, résistance à des pluies diluviennes, au froid (- 12 °C) et à des chutes de près de deux mètres ! Un savoir-faire que le numéro un mondial des bagages entend bien maintenir en interne. « C'est important pour nous de conserver des capacités de production en propre. Cela nous permet d'innover plus rapidement et de mieux protéger nos secrets de fabrication », explique Tim Parker, le président du groupe. Pourtant, la part des volumes produits par les trois usines du groupe reste faible comparée à ce que le géant mondial sous-traite ou source dans le monde. Sur les 20,8 millions de bagages commercialisés par Samsonite chaque année, seulement 8% proviennent de son outil industriel. La fine fleur du bagage en somme...
