Eco-efficacité, eco-conception : le groupe anglo-néerlandais déploie son plan « Vitality 2005-2010 » dans toutes ses usines. Les pistes d'amélioration ne manquent pas. Zoom sur le site de l'Oise.
Près de 95 millions de tubes de dentifrices et 210 millions de flacons de shampoings et après-shampoings sortent chaque année de l'usine de Compiègne (Oise) d'Unilever. La spécialisation qui fait de ce site une base pour toute l'Europe de l'Ouest n'a pourtant pas permis d'éviter l'orientation vers de plus petites séries. « Nos clients diminuent de plus en plus leurs stocks, ce qui nous oblige à produire en flux tendu », explique Régis Desroches, le directeur du site. Résultat : les cuves de mélange, qui fabriquent cinq tonnes de produits capillaires par heure, passent d'une formule à l'autre plus rapidement. Les lavages, également plus fréquents, menacent d'augmenter la consommation en eau et les rejets d'effluents. Or, en dix ans, l'anglo-néerlandais s'est acharné à réduire la consommation d'eau sur ses sites industriels de 54 %. Et son programme mondial « Vitality 2005-2010 » ne manque pas de faire de la préservation des ressources naturelles un des axes stratégiques.
Les travaux seront étalés sur trois ans
Le siège a ainsi missionné le site de Compiègne sur la mise en place de solutions industrielles pour faire face à cette évolution du marché. « Nous planchons sur la révision de notre Système de nettoyage en place (NEP) des cuves », précise Gérald Lefèvre, responsable environnement, sécurité et innovation de l'usine picarde. Recyclage des eaux de lavage, valorisation des eaux de rinçage et de celles issues des désinfections chimiques... Le projet, baptisé Twin en interne, permettra, à terme, de diminuer les effluents générés de 10 % (390 m3) et la consommation d'eau de 0,5 % (500 m3) sur le site. Pour l'heure, la seule ligne pilote en place a coûté 250 000 euros. Au final, la facture devrait grimper à plus d'un million d'euros pour déployer la solution sur les six autres lignes. Les travaux seront étalés sur trois ans. La direction du site aurait pu adopter une toute autre alternative, celle d'agrandir la station d'épuration, construite en 2001, afin de traiter plus d'effluents. Mais tous les sites du groupe n'en sont pas équipés. Or, l'objectif de la mission consiste bien à décliner l'idée partout où il est possible de le faire.
Les plus petites séries sont source de bien d'autres difficultés. La flexibilité est par exemple passée de 48 % en 2003 sur certaines lignes de conditionnement de dentifrice à 60 % l'année dernière. La perte de pâte colorée (10 % du produit) a fortement cru. Sur les trois premiers mois de 2004, elle s'élevait à 18,8 ton-nes, soit 99 000 euros de produits partis à l'incinération. Là, ce sont les équipes en place sur ligne qui ont réglé le problème, en appliquant la méthode TPM. Passée au crible de l'outil Kaizen, la solution permettra d'économiser 10 tonnes de pâte dès 2005 et 20 tonnes l'année suivante. Et cela, pour un investissement de 96 000 euros. « Nous comptons une dizaine de projets Kaizen sur le site, se réjouit Régis Desroches. La recherche de l'éco-efficacité doit passer par une mobilisation de tout le personnel. » Et face aux objectifs du géant des biens de consommation, les travaux de recherche se multiplieront encore. Du côté des emballages, les équipes dédiées devront abaisser le poids de 5 % d'ici à 2007 pour la division capillaire. L'eco-conception reste bien sûr un pan important de la politique de développement durable du groupe. Sur le dernier flacon SunSilk, elle a permis d'économiser 275 000 kW/h, grâce à une nouvelle capsule injectée dans une matière à meilleure conductibilité qui réduit les temps de cycle. Le site de Compiègne est loin d'être isolé dans cette démarche. Les 364 autres usines sont soumises aux mêmes impératifs.
